我国最大动力定位浮托平台完成安装

5月16日，从海洋石油工程股份有限公司获悉，在广东珠江口盆地水深近百米的海域，由海油工程负责工程总承包的恩平20-4钻采平台上部组块与导管架完成安装，创造了国内海上油气平台动力定位浮托安装重量的新纪录，填补了我国动力定位浮托自主设计安装技术空白。

据悉，恩平20-4钻采平台是中国海油恩平15-1油田群产量最高的平台，由我国自主设计、建造及安装，可实现钻修井、智能采油、油气水综合处理以及伴生气回收利用等多项功能。平台由上部组块和导管架两部分组成，上部组块的单层甲板面积相当于9个篮球场，重达15463吨。导管架高度104米、重量近1.2万吨，已提前安装在近百米深的海底。为了让导管架固定在海底，海油工程项目团队将12根长度近145米、直径2.4米的钢桩打入120米深的海床之下，确保这个合体后总重超过2.7万吨的钢铁巨人能够在超强台风下稳如泰山。

由于平台上部组块重量超过国内海上浮吊的能力极限，因此项目团队采用了动力浮托技术进行海上安装。浮托安装巧妙地利用海上潮汐的自然力和船舶精确调载相结合的方式进行安装，以类似于举重运动员“挺举”的方式完成安装。动力定位浮托是一种新型安装技术，以恩平20-4平台安装为例，该方式可将平台运输速度提高1倍，海上安装作业所需的气候窗口可由48小时缩短为24小时，作业效率大为提高，加快海上油田建设速度。

据了解，动力定位浮托安装过程相当于开着一辆长度超过220米、宽度40多米、装载10000辆小汽车的超级卡车，在波涛汹涌的海面上进行“倒车入库”，两侧间隙仅为10厘米，组块插尖与导管对接精度要求达到毫米级，对设计计算精准性、动力定位系统可靠性、操作人员技术水平等均提出极大挑战。

据海油工程恩平油田群开发工程总包项目经理盛向明介绍，项目团队自主进行技术攻关，成功突破动力定位浮托设计分析计算、三维仿真模拟、精准定位操作等多项关键技术，并大量开展虚拟模型培训和关键操作预演，充分识别作业风险并制定应对措施。为了确保万无一失，技术人员在主作业船“海洋石油278”上设置了两套独立的定位系统，为浮托提供稳定、精确的“倒车防撞雷达”，并自主设计新型护弦系统和桩腿耦合缓冲装置，以防意外碰撞造成的损坏。

在采访中了解到，浮托安装期间，海况比较恶劣，为安装工作实施增加了困难。施工过程中，项目团队对风浪及船舶运动进行实时监测，在船舶即将驶入导管架槽口时，将控船方式由“自动挡”调整为“手动挡”模式，由经验丰富的动力定位操作师精准控制船舶进行“倒车”，最大误差仅5毫米，精度控制达到国际先进水平。

海油工程相关负责人表示，海油工程建成了以亚洲最大浮托驳船“海洋石油229”、5万吨级动力定位半潜工程船“海洋石油278”等为代表的系列关键装备，攻克浮托安装多体耦合控制算法、数值模拟软件开发、关键数据精准预报等“卡脖子”技术难题，实现浮托桩腿耦合缓冲器等核心部件国产化，实现高位浮托、低位浮托、动力定位浮托等全天候、全序列、全海域主流浮托施工关键技术自主化，掌握的浮托技术种类、作业难度和技术复杂性等位居世界前列，并进行了浮托前沿技术的研究开发，具备了在全球恶劣海况海域进行浮托作业的能力。

截至目前，海油工程共完成了34个大型海洋平台浮托安装，最大单体浮托能力突破3.2万吨，浮托总重量超过10个“鸟巢”国家体育场钢结构总重，助力我国成为世界上实施浮托类型和数量最多的国家，形成了完整的浮托安装技术体系和自主品牌。