金陵石化：盯紧五大目标，推进常减压装置挖潜降本

金陵石化：盯紧五大目标，推进常减压装置挖潜降本
 
7月6日早晨，金陵石化51号路东，炼塔耸立，装置鳞次栉比，炼油四部装置主管闫家亮正在常减压装置巡查。4号常减压装置作为油品质量升级的主力于2012年4月24日一次开工成功，年加工能力800万吨，为中国石化最大常减压装置之一，吸引了该公司三级领导的经常光顾和格外关注。
“这套装置平均每天处理量超22000吨，运行好坏影响着整个炼油环节的经营效益。”闫家亮介绍，“我们根据原油含硫量，以及市场对品种的需求，采用先进工艺技术优化操作，确保装置的总拔出率、能耗指标、长周期运行等均达到较高水平。”
据了解，2012年以来，这套常减压装置在总部同类装置达标竞赛中一直名列前茅，在该公司生产装置中，也一直保持了创效“龙头”地位。这套装置采用生产新工艺，实施初馏塔提压操作，以弥补装置无压缩机回收轻烃的难题，保证塔顶瓦斯全部被回用。同时，装置落实节能降耗措施，应用先进技术回收低温热，实现了装置低温余热的回收利用。
百日攻坚创效行动以来，该公司专家和技术人员多次召开“诸葛亮会”，从工艺、设备、环保等环节深挖装置潜力，不仅节能降耗，而且通过创新创效实现效益最大化。
优化装置工艺路线成为攻坚的第一个目标。攻关组经过研讨论证，将4号常减压生产方案与3号常减压互换，4号常减压装置的减压渣油直供渣油加氢装置，为催化裂化装置供料，可以增产丙烯和汽油等高附加值产品；而3号常减压装置的蜡油供给下游装置生产沥青。该优化措施不仅提高了渣油加氢装置的进料温度，同时延长了装置过滤器的冲洗间隔，也有利于提高装置掺渣比，还降低了装置总能耗。目前，4号常减压减压炉出口温度降低了10℃，燃料气单耗每吨降低了1.5千克标油。
加热炉炉效是攻关组的第二个目标。炼油四部开展加热炉炉效竞赛，各个班组积极探索最优工艺条件，确定最佳负荷的温度平衡点，同时根据大气压、氧含量等变化因素，精细调节加热炉炉温，精心控制炉膛氧含量和排烟温度等参数，及时调节火嘴、清理火嘴视窗，减少了积碳，确保了加热炉均匀燃烧。目前，加热炉炉效93.41%，提高了0.8个百分点，每小时节约燃气0.08吨，每月节支11万元。
“三剂”用量管控是攻关组的第三个目标。该公司健全了“三剂”耗用的管理制度，严格了用剂考核，组织专家结合塔顶回流罐pH值、电脱盐排水及原油乳化状况提出优化意见，减少“三剂”用量和加注频次。6月份同比上年同期减少三剂用量12.8吨，实现降本22万多元。
节约水资源成为攻关组的第四个目标。该公司航煤出厂受疫情限制，4号常减压出装置界区增加至催化裂化回炼管线，需要提高常一线出装置温度来保证催化裂化原料温度，为此停运常一线两台水冷和一台空冷，常一线出装置温度由40℃提高至100℃，每小时可减少循环水用量200吨。
无泄漏管理也是增效和环保的“利器”。该公司强化无泄漏管理，推广“泄漏就是事故”的理念，按介质危害和处理难易程度实行泄漏ABC分级管控，所有密封泄漏点按钳、电、仪、运行部四个专属职责建立泄漏点台账，逐项落实消除责任人。炼油四部泄漏率从年初的0.35‰下降到6月份的0.14‰。
（窦豆 陈平轩 ）
金陵石化记者站 窦豆18952001130