中化新网讯 9月4日,沧州炼化传出消息,炼油一部借助大修实施了一些“短平快”项目,让企业尝到了节能增效带来的甜头,节约各项费用数百万元。
据了解,该部抓住四年一次的装置大修改造机会,挖掘装置潜力查找影响装置能耗的问题。技术人员将常渣管线由普通金属管托更换为隔热管托,更换后降低了散热损失,减少了加热炉瓦斯的消耗,年节资60万元,4个月即可收回成本;投资80万元对催化辅助燃烧器进行了节能型动改,更换了燃烧室部分,改造后主风机出口至再生器压降降低5千帕,折合烟机每小时多发电125千瓦时,年节约费用60万元,一年多即可收回成本;废锅旁路水封罐原来使用中水作为溢流,每小时需要20吨中水,通过改造引入硫黄装置的净化水后,不再使用中水,几万元的改造投资当月收回了成本。
近日,太原化工新材料公司组织对环己醇酮装置产量进行168小时性能验收。验收结果显示,该装置平均日产环己醇307.67吨,实现满负荷运行;吨环己酮苯消耗降低0.1吨,吨蒸汽消耗降低0.5吨,吨氢气消...
青岛碱业始终注重技改促生产,将“小技改”作为挖潜增效的突破口,为生产提质增效做“大文章”。为持续降成本、增效益,企业对氯化钙反应工序进行了技术改造,为完成全年目标任务提供了保障。
太原化工新材料公司环己醇酮装置建于2013年5月,于2017年1月投产运行。设计年产能为3×10万吨环己醇,单套装置设计环己醇日产量为300吨/天。
近日,为落实节能降耗工作,延安炼油厂针对冬季除盐水用量较大这一问题开展攻关,经过55天作业,已顺利完成相关施工。试运行数据显示,此次技改成果可节约蒸汽5~10吨/小时,预计每年节支300余万元。...