聚氨酯：新兴工业渐入快车道

　　70年间，我国聚氨酯制品产能从零到1130万吨，从严重依赖国外技术和原料到创新技术全面突破、产业链逐步完善，成为全球最大的聚氨酯产销国——

　　新中国成立70年来，我国聚氨酯行业从无到有，通过引进技术装置、吸收完善、自主创新，在原料生产和下游市场等多方面取得一系列辉煌成就，成为全球最大的聚氨酯产销国。

　　我国聚氨酯工业起始于上世纪50年代末60代初，以生产聚氨酯原料为起步。1958年，大连染料厂率先研制成功异氰酸酯(TDI)，并于1968年建成年产500吨生产装置，为我国聚氨酯工业开创了发展条件。

　　由于经济基础薄弱，我国聚氨酯工业发展缓慢。至1978年全国聚氨酯制品生产能力才达到1.1万吨，产量仅0.5万吨。1982年全国聚氨酯原料生产能力不到2万吨，制品产量0.7万吨。聚氨酯机械当时主要处在手工和半手工状态，国内低压发泡机正处在研制过程中，还没有形成商品用于工业生产。这一时期为我国聚氨酯工业的初创阶段。

　　据中国聚氨酯工业协会秘书长吕国会介绍，改革开放后，我国开始引进国外先进的生产TDI的技术和装置，1983年轻工部在山东烟台建立的年产MDI1万吨规模的项目投产。1984年到1994年，天津三石化、锦西化工、高桥石化、山东东大化工从国外引进聚醚多元醇生产装置和制品生产技术，通过国家“七五”“八五”等科技攻关项目的扶植，逐步开发了高压反应注射成型机(RIM)、高回弹冷熟化泡沫生产技术。

　　引进国外技术和装置的同时，我国自主研发也取得了丰硕的成果。1986年，黎明化工研究院的聚氨酯反应注射成型技术被国家列为“七五”科技攻关重点项目，开发了汽车用自结皮方向盘、填充料仪表板、微孔弹性体挡泥板、冷固化高回弹泡沫、吸能抗冲型保险杠模拟件等5种制品，填补了国家空白。

　　上世纪90年代后我国经济持续高速发展。聚氨酯作为新型多功能高分子材料，在交通、家电、家具、治金等领域得到越来越广泛地应用。需求的迅速增长进一步刺激了聚氨酯行业的发展。软质泡沫箱式发泡小企业蓬勃发展，冰箱生产基地的自动浇注硬泡绝热层生产线、夹心板材硬泡浇注生产线、连续法大块软泡生产线、模塑软泡生产线等总数达数百条，数千吨级到万吨级的聚氨酯涂料、胶黏剂等生产厂也有十多家。此时，全国从事聚氨酯制品和机器设备的生产、经营、科研单位有上千家。到2000年，聚氨酯制品年产量已达102万吨，1991~1998年期间产量的平均年增长率超过25%。但与此同时，我国聚氨酯原料的发展还相对滞后，甘肃银光、沧州化肥厂、太原化肥厂引进了小规模的TDI生产装置，多数TDI和MDI等聚氨酯原料还严重依赖进口，每年的进口量急剧上升。

　　进入21世纪，经过十几年的攻关研究和经验积累，聚氨酯作为新兴工业逐步进入发展快车道。以烟台万华为代表，我国的聚氨酯生产企业在生产规模、产品种类、技术水平等领域开始全面突破，龙头企业跻身国际舞台。到2018年，中国本土异氰酸酯企业共有5家，包括万华化学、甘肃银光、东南电化、沧州大化和烟台巨力，其中万华化学的MDI、TDI和聚醚多元醇产能均为国内第一。聚醚多元醇主要生产企业还有蓝星东大、佳化化学等。此外，红宝丽、一诺威、江苏湘园、华峰集团等聚氨酯企业也迅速发展。行业形成了跨国化企、大型国企和民营企业三足鼎立的局面。

　　目前，我国已经成为世界上最大的聚氨酯原材料生产基地和聚氨酯制品最大的生产消费市场。据统计，2018年异氰酸酯链(TDI、MDI和HDI)总产量达到357万吨。其中TDI产量占总产量的20%以上，MDI产量占总量的70%以上，聚醚多元醇产量272万吨。全年聚氨酯制品产量达到1130万吨，聚氨酯泡沫塑料成为聚氨酯材料最重要的品种，产量占聚氨酯制品总量的50%以上，合成革浆料、鞋底原液、氨纶和涂料等产品也占有较大比重，其产品产量、消费量、外贸出口量均居全球第一。