10年终破“洋壁垒”

　　——大庆佳昌晶能信息材料有限公司攻关记

　　在大庆，有这样一家企业。他们用10年时间攻克了被称为“半导体贵族”的砷化镓材料制备的核心技术难关，实现了产业化生产，打破了国外对我国实行的技术封锁。目前这家企业已经拥有31项专利技术，成为国内半导体新材料领域的领军企业。

　　它，就是大庆佳昌晶能信息材料有限公司。

　　4月4日，记者走进佳昌晶能，探寻该公司终破砷化镓“洋壁垒”的奥妙。

　　历经10年攻克“贵族气”

　　据了解，砷化镓是一种化合物半导体材料，广泛应用于微电子、光电子以及军事电子领域，是电子信息产业的“心脏”，被称为“半导体贵族”。这是一种涉及到国家战略安全的半导体新材料，被欧美等发达国家垄断。国外对我国实行技术封锁，致使我国在电子信息行业的核心领域长期受制于人。

　　“跨入砷化镓‘贵族门’，我们足足用了10年。”佳昌晶能董事长王文昌告诉记者。

　　据王文昌介绍，要在“贵族”里占领市场，就要攻克砷化镓身上的“贵族气”，冲破砷化镓的技术门槛，打破国外技术垄断，做中国自己的砷化镓。

　　王文昌回忆道，那时，他遍寻国内人工晶体和微电子领域的高端人才，组建技术研发团队。研发团队设计了适宜低位错密度砷化镓生产的热场结构，实现了化学计量比的精密控制，开发了高温近常压合成和常压单晶生长技术、晶体生长自动控制程序，形成自主研发的低位错密度砷化镓晶体生长技术，申请专利技术31项。其中低位错密度砷化镓单晶制备技术成熟、稳定、可靠，达到国际先进水平，填补了国内空白。

　　2012年，这家以研发、生产、销售砷化镓、磷化铟等半导体材料为主业的高科技企业，在历经10年磨砺之后，终于异军突起，很快引来了同行业的瞩目，受到客户的信赖。

　　技术引领降低不良率

　　2012年，砷化镓产品刚刚上市，更多问题纷至沓来：砷化镓产量一放大，产品不良率就迅速飙升，时常与客户标准出现1%的差距。

　　王文昌说：“几经调研，我们发现产品与用户的需求没有处于同一层次。为此我们进行了双向调整。一方面积极了解客户需求，因客户而异调整生产工艺;另一方面，删减或整合部分不必要的工序，降低产品生产过程中的质量影响因素。”

　　与此同时，他们还发现，同样工艺生产的砷化镓抛光片，不同客户使用后反馈结果却不尽相同。经过反复试验，佳昌晶能发现，1%的不良率偏差，并非完全出自产品自身质量问题，而是他们所生产的砷化镓晶片与下游客户的设备和生产工艺不统一，因此无法完全匹配。

　　王文昌介绍，虽有国家标准进行质量限定，但砷化镓属于极高的客户定制化产品，客户的要求远远高于国家标准，最终产品的不良率不得高于2%。而当时佳昌晶能所生产的砷化镓产品不良率却在3%左右，恰恰是这看似微小的1%的差距，却让佳昌晶能遭受了50%以上的订单流失。

　　“后来，通过对客户需求的精准把脉和对自身生产工艺的革新调整，我们终于成功将产品不良率控制在2%以内。”王文昌说，截至目前，佳昌晶能自主研发了砷化镓多晶合成设备及工艺、砷化镓单晶生长设备及工艺，覆盖了砷化镓晶片生产制造的全部核心关键工序，且处于国际先进水平。

　　技术创新让人才辈出

　　据王文昌介绍，佳昌晶能之所以能在半导体材料上做得风声水起，离不开企业长期实施的人才战略。目前该公司共有员工253名，其中技术岗位员工就有35名。

　　为了激发员工的创新热情，佳昌晶能在制度和机制上鼓励员工，于是革新工艺流程、优化实验参数、降低生产成本等一个个小创新层出不穷。

　　“因材施教，量才而用，是我们团队整合的主基调。在佳昌晶能，每一个人都能找到最适合自己的领域和位置。”王文昌告诉记者，现在该公司每新出台一项考核标准，往往没过两三个月就被全体员工超越，不得不重新制定更高的标准。从砷化镓原材料的合成到最后的砷化镓抛光片，无论是设备还是工艺，都由员工自己创新制造。

　　该公司副总经理孙士臻介绍，2014~2018年，佳昌晶能持续扩产，目前形成月产2英寸砷化镓抛光片6万片、4英寸砷化镓抛光片15万片的生产能力，仍供不应求。

　　“今天的佳昌晶能不用追着市场跑了，而是被市场撵着，一路向前。”采访结束，王文昌打了这样一个形象的比喻。