巧啃“硬骨头” 　　

　　“成了!这活儿咱自己拿下，不光省钱，维修质量比外委专业师傅干得还放心!”9月15日，在河南油田油服中心HN-XJ216联队设备维修现场，员工邓锋带领攻关团队围着刚修好的修井机，确认设备滚筒摆动幅度达标后高兴地说。

　　时间回溯到8月中旬，该队一台40吨修井机的滚筒刹车鼓因严重磨损变形急需更换。作为修井机安全作业的关键部件，刹车鼓表面平整度直接影响刹车灵敏度，稍有差池便可能引发安全事故。

　　以往遇到这类故障，通常是送原厂家或找外委专业队伍维修，一来一回至少十天半个月，维修成本至少1万元，增加成本又拖慢生产进度。这让队长杨占锋犯了难。更棘手的是，刹车鼓重近1吨，内、外筒严丝合缝镶嵌，拆装稍不慎就会损坏部件;切割、焊接需精准把控，毫米偏差都可能影响使用;滚筒上缠有150米的钢丝绳，拆卸力度不均也易受损，可以说是维修难度与质量要求的双重挑战。

　　“这活儿难度大，保质量是关键。”杨占锋第一时间想到经验丰富的邓锋，今年队里多数维修工作由他带队完成，技术过硬且持有多本专业资质证书。没等杨占锋开口，邓锋主动请缨：“队长，我想试试修这台机器。”杨占锋当即回应：“咱俩想到一块去了，正打算让你接这个‘烫手山芋’。”

　　可上手后，团队发现旧刹车鼓卡得极紧，强行拆卸会损坏滚筒内筒配合面。为守好质量底线，他们白天查资料、致电厂家咨询、赴附近维修厂取经，晚上绘图纸、论证方案。经过3天攻坚，他们终于设计出带液压助力的专用拆卸工具。在维修现场，质量把控贯穿全程，维修团队切割时反复校准切口;焊接时紧盯温度防金属变形;吊装时双绳定位保滚筒平稳。每道工序完成后，团队都对照标准逐项检查，直至完全合格。最终，旧刹车鼓被安全拆下，新部件精准安装到位。

　　确认刹车鼓运转平稳、间隙精准后，邓锋才松了口气。当晚，他将专用工具参数、切割焊接温度范围及精度检测标准整理成文发到工作群，收获满屏点赞。

　　“不光自己会修，还得让大家都掌握标准。”杨占锋在群里说，“按队里的《自主维修激励机制》，这次质量达标，邓锋团队绩效考核加分，还能上‘光荣榜’。”

　　此次自主维修，既节约了上万元维修费，更将“质量第一”理念深植人心。一场啃“硬骨头”的维修，最终啃出了高质量、啃出了新干劲。