银光集团推行智能制造纪实
近年来,中国兵器工业甘肃银光化学工业集团有限公司以信息化带动工业化,实现智能制造和两化融合目标,推动和挖掘信息系统与生产经营业务的深度融合,建立完善符合未来发展战略的集团信息化创新体系,为企业创新驱动发展增添强大引擎。
统筹协调推进,引领行业标准
银光集团在调研分析的基础上,在整体框架内设计推进智能制造工作,加快智能制造标准技术应用,引进吸收两化融合管理标准体系经验,逐步建立和完善标准化、规范化的智能制造管理体系。集团以内部非涉密网络为基础,建立银光集团私有云,整合全集团信息资源,重点部署集团化应用,使集团内部所有分子公司在一套应用体系内运行,快速带动分(子)公司实现智能制造跨越式发展。
集团通过研究和实施生产线典型环节的自动化、数字化、信息化和智能化改造方案,形成典型行业智能化改造参考方案。同时,研究行业关键工艺设备智能运维方法、智能化安全管控方法、智能化质量监控方法及利用工业大数据分析优化生产工艺的方法,为智能制造的建立和改造提供科学依据,有效提高了生产线的智能制造和管理水平。
为解决因相关标准缺失造成的生产线建设运营与信息化、智能化建设两张皮的问题,银光集团积极承担含能材料行业智能制造相关标准的制订工作。通过标准的制订和实施验证,形成物理系统、生产管理与信息系统同步规划、同步设计、同步建设、同步验收和同步运营的模式。
应用新技术,解决旧难题
银光集团立足于通过新技术创新应用解决生产线各类顽疾,在生产线部署了设备智能点巡检系统,用智能巡检代替人工巡检,提高了现场精益管理水平,减少了人工操作,为设备故障分析和运行维护提供了科学有效的支持。同时,在生产线推进生产线音视频交接班的试点工作,进一步规范了交接班的管理,使生产班次交接能够远程指导、准确记录,既保证了交接班工作真实严谨,又利于问题追查和处置。
银光集团将典型军工生产线列为智能制造试点,以提高生产线效率和人员劳产率为目标,基于现有的生产工艺条件进行生产线智能化改造实施工作。通过试点生产线的信息化、智能化改造,实现生产线的综合、高效管控,实现生产过程的自动化、连续化、少人化,在提高产品产量和质量的同时,提高生产过程的安全性。银光集团还打造了第一条含能材料绿色化智能示范线,为其他合成含能材料智能化生产线的设计和运行提供宝贵经验。
通过智能制造升级转型,银光集团全面提升了企业自动化水平,改变了传统生产组织模式,搭建了工业大数据分析平台,消除了信息孤岛,使全集团通过信息平台连接成了一个整体,军工生产过程逐步转变为具有自动化、信息化、智能化特色的管控一体新模式,实现了由传统管理向现代化管理的转变,初步形成了智能制造新模式。
培养创新思维,打造智造团队
为打造一支具有创新性思维、掌握一定技术和经验的内部智能制造实施团队,银光集团组织专业技术人员到生产一线学习调研,每年开展技术人员ICT专业培训,大力培育员工的创新思维和应用创新能力,以推动系统应用逐步向自主创新模式转变。
同时,银光集团与相关科研院所、实施企业展开深度交流合作,牵头组建行业智能制造ECP团队。通过近两年的交流与合作,企业已经与中国兵器工业标准化研究所、中国五洲工程设计集团有限公司、中国科学院沈阳自动化研究所等单位建立合作模式。团队基于成熟的行业智能制造“产、学、研”合作,依托在含能材料领域智能制造中积累的成功经验和先进技术的研究应用,为石化、化肥、水泥、医药等行业企业提供了完整的解决方案,为行业的融合发展和智能制造新模式应用提供了有力支撑。
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