固废资源化重大专项成果落地双星 “吃干榨净”废旧轮胎

图为科技部“固废资源化”重大专项成果发布会揭牌仪式。

　　中化新网讯 3月20日，由中国轮胎循环利用协会主办的2019年全国热裂解行业高端技术发布研讨会暨科技部固废资源化重大专项成果发布会在河南省汝南县举行。会上，科技部“固废资源化”重大专项成果——废旧橡胶(轮胎)绿色生态循环利用示范工厂方案正式发布。

　　该项目由双星集团联合东南大学等9所高校共同承担，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，建成了全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂，实现了废旧轮胎处理的零污染、零残留、零排放、全利用，是该领域唯一的科技部重大立项项目。

　　会议当天，约200位与会专家和企业代表参观了新建成投产的智能化工厂。该工厂按照全流程“工业4.0”标准建设，生产过程高度智能化，一期总投资3.3亿元，占地约200亩，年可处理废旧橡胶10万吨。在该工厂，一条废旧轮胎通过裂解，可回收约45%的初级油、35%的炭黑、12%的钢丝，8%的可燃气，对废旧轮胎“吃干榨净”。

图为柴永森向参观嘉宾介绍工厂智能化系统。 

　　成果发布会受到轮胎循环利用上下游企业的广泛关注，其中，智能化装备、环保性、经济性等成为焦点话题。来自科技部、生态环境部及科研院校的多位专家对该方案进行了详细论证并一致认为，该成果在技术工艺、模块化装备方案、模块化工厂方案、RCOS运营等方面都处于行业领先水平，是废旧轮胎循环利用项目产业化发展的重大突破，有望成为推进 “无废城市”建设和固体废物源头减量化、资源化利用、无害化处理的重要产业途径。

　　东南大学能源与环境学院院长肖睿指出，废旧轮胎的资源化处理是世界性难题，掩埋和焚烧都不可行，翻新、再生胶等方式的废旧轮胎处理量有限，裂解技术目前被认为是最有效、最有前途的处理方式，但此前存在装备不完全成熟、自动化程度低、“土法炼油”未被取缔、产品深加工不足、安全环保隐患多、企业效益低等问题。2017年，我国废旧轮胎的产生量就已超过1300万吨，解决这一固废问题的任务还很重。此次落地双星的智能化工厂为废旧轮胎热裂解行业提供了非常好的样板案例，项目中的智能化装备和模块化解决方案有助于今后项目的产业化推广和复制。

　　北京工业大学环境与能源学院教授陈标华表示，目前国内不少企业还停留在土法裂解上，只能提炼出油，个别企业能提炼出炭黑，而该项目裂解技术是连续式的、模块化的，实现了对废旧轮胎的100%利用，可以说是废旧轮胎处理行业的“高铁”。希望这一成套技术可以像中国高铁一样走出国门，成为我国在全球固废资源化处理领域的一张名片。

　　中国轮胎循环利用协会裂解分会专家、南开大学教授刘双喜表示，双星智能化工厂的投产将有效推动“无废城市”建设任务落地，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧、中国模式。

　　谈到业内普遍关注的经济性问题时，双星集团党委书记、董事长柴永森告诉记者，废旧轮胎热裂解项目的经济增长空间很大程度上依赖于产品炭黑的品质。高品质的炭黑市场价格达每吨数千元，而国内一些热裂解企业粗放式生产得到的炭渣，每吨价格只有数百元。所以双星在炭黑的高值化利用和深加工上下了很大功夫，炭黑产品的高品质为下游市场打开了更大销路，也给企业创造了更高利润。此外，工厂采用的智能化技术大大降低了生产运行成本，提高了生产效率和安全环保性，也是项目优势所在。

　　在3.20日下午举行的全国热裂解行业技术交流研讨会上，中国轮胎循环利用协会会长朱军指出，重大专项成果的发布为热裂解技术正名，让行业内外看到了热裂解技术的广阔前景。随着一些重大技术突破和成果落地，热裂解领域开始变“热”，跑步入场者增多，这是政府推动、协会引导、专家支持、骨干企业贡献的共同结果，但投资“热”的同时，全行业也应当保持客观态度，在合理布局前提下建设一个有序、健康、可持续发展的市场环境。