从量到质，海化盐场实现嬗变

　　2018年，山东海化集团羊口盐场生产原盐171.92万吨，完成预算的107.45%;质量提升试验田生产出高品质原盐56.8万吨，氯化钠平均含量达到98%，优于国家优级盐标准，原盐质量实现了历史性突破。

　　长期以来，由于滩田设计缺陷、过分追求产量等原因，海化盐场原盐平均氯化钠含量在92%~93%，质量一度跌至行业中游水平。2017年以来，建场60年之久的海化盐场痛定思痛、提质转型，通过工艺、技术和管理创新，实现了质量、效益双提升。

　　工艺优化提升质量

　　2018年，海化盐场在每个班组确定一根盐道作为质量提升试验田，以试验田为样板，探索创新优化工艺，促进原盐生产全面提质增产。

　　王钦营是海化盐场制盐四场二工区七班班长。他每天天不亮就开始倒腾卤水，安排班组工作，琢磨改进工艺操作的最佳方法。

　　王钦营从新、深、长3个方面创新工艺。在“新”上，坚持新卤灌池，加强卤水质量检测分析，实行新老卤分晒，严格卡界，防止混合，杜绝老卤回头;在“深”上，增加卤水深度，将原来1毫米日蒸发量对应的1厘米结晶水深，改为2厘米，控制卤水饱和过度，稳定结晶环境;在“长”上，延长捞盐周期，充分利用蒸发量，将一次收盐蒸发量由450~500毫米调整为750~800毫米，提高原盐单产和质量。

　　功夫不负有心人。2018年春产头耙盐，王钦营的试验田所产原盐颗粒方正均匀、晶莹透亮，不仅产量没有减少，而且品质大幅提升。经抽样化验，氯化钠含纯达到98.14%，高于国家优质盐标准。

　　技术创新突破瓶颈

　　为突破制约原盐卤水质量提升的瓶颈，海化盐场对制卤场进行工艺流程再造，建立机井无线程控中心，整合信息资源，加强数据分析应用，实施提卤自动化改造。目前，海化盐场已对原有的1500眼机井及后续新打75眼机井、18个扬水站、72台扬水泵全部实行闸门无人值守、自动化启闭，在全国同行业率先实现无线远程监控，提高了制卤、调卤及撤卤效率。

　　郝钦亮是《羊口盐场收盐扒边器项目》主要实施人。谈起项目实施的初衷，他不无感慨：“过去收盐时人工扒边，作业效率低、劳动强度大、占用人员多，一个生产班组定员5人，收盐期间仅扒边作业就占用4人。为此，我们研制了收盐扒边器。扒边器投用后，每个盐池扒边用工由原来的6.16工时，缩短为0.25工时，在盐场推广后增效42万余元。”

　　海化盐场坚持系统规划，加快技术提升。2018年，海化盐场技术改造投入4221万元，滩田改造投入1530万元，是建场以来改造投入最多的一年。他们对各制盐场逐步实施机械化改造，研制新型活碴机、破碴机35台，减轻了盐工劳动负荷。

　　管理变革打通梗阻

　　2018年，海化盐场全面推行承包责任制，对7个制盐场实行承包经营，深化绩效考核，打通了管理梗阻。

　　针对技术人员短缺的现状，海化盐场推行制卤场内部管理改革，将原来按区域划分的5个工区调整为按专业划分的制卤、机井、扬水3个工区，减少了用工人数，提高了制卤效率;同时实施跨场协作捞盐，全年自捞盐130多万吨，跨场捞盐11万吨，降低了捞盐费用。

　　海化盐场设立“奖金池”，用活激励政策。在考核上，他们采取吨盐变动成本付费、优质盐奖励与单位产量排名结合的方式考核，突出对优质盐的奖励。质量考核以核定的基数和化验数据为标准，试验田原盐单独存放，单独计量、化验、考核，严格奖惩兑现。

　　在质量提升过程中，海化盐场逐级落实责任，全场226个生产班组都有质量提升任务，226名班组长和所有生产一线的员工都成为质量提升措施的落实者、质量提升成果的享受者。

　　“力争3年内发展成为全国最优海盐生产企业。”谈到未来，海化盐场党委书记、总经理袁发林信心满满。