开祥化工绿色道路越走越宽

　　说起1个月内两获绿色工厂认定，该公司党委书记、董事长张向阳说：“主要得益于我们的精细管理和创新改造，实现了零泄漏、零污染、零排放。”

　　创建零泄漏工厂

　　“绿色和节能是化企必然的发展方向，也是唯一的出路。”张向阳告诉记者。

　　在绿色发展之路上，开祥化工没有走任何捷径，而是将资源节约、环境友好的理念一以贯之，坚持打造人、企、环境的有机统一体。开祥化工自2005年建厂开始，就充分考虑了安全、环保、职业危害防治等各项建设需求，确保环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。

　　在生产过程中，开祥化工开展了零泄漏工厂创建、零泄漏标杆装置创建、 设备评级、零泄漏专项考核等工作，对装置设备进行综合管控，消除漏液、漏渣、漏料等情况。目前，该公司14326台设备优级率达到99.98%，达到了零泄漏工厂的水平。

　　烟气超低排放

　　环保形势日益严峻，不少企业因排放不达标而一度被限产甚至停产。开祥化工则没有这方面的担心。

　　早在2014年，开祥化工投资3000余万元，引进了国内最先进的低氮燃烧加SCR脱硝等全套工艺，启动了锅炉烟气超低排放改造，并于2016年底全面完成。此项投资占了该公司2016年产值的近2%。

　　“目前，我们公司废气中的烟尘、二氧化硫、氮氧化物含量均远优于国家超低排放要求。”张向阳说。

　　资源吃干榨净

　　“我们作为内陆煤化工企业，与新疆、内蒙古地区的煤化工企业相比，原煤成本相差近6倍，要想实现盈利，就必须吃干榨净。”张向阳说。

　　近年来，该公司大力开展创新改造，将低附加值产品进行综合回收利用，不仅大大减少了处理费用，而且也减少了运行成本。

　　开祥化工依托煤—煤制合成气—甲醇(二甲醚)以及煤—煤制合成气—甲醇—1,4-丁二醇—PBT两条产业链，积极谋划建设与主装置相配套的综合物料平衡项目和与主装置互补的短平快辅助项目，想方设法对污染物进行综合治理、综合管控。

　　据介绍，该公司已经建成了年处理量5000吨的废硫酸处理回收装置，既能处理装置产生的废硫酸，还能将废硫酸制成新的硫酸回收利用，同时能对外创收，尝到了绿色发展甜头。

　　在1,4-丁二醇生产中产生的杂醇油，处理成本高，运输难度极大。该公司通过系统优化，降低生产成本260万元，同时还可以回收成品1,4-丁二醇约600吨，新增效益800万元;将反应过程中的尾气进行回收提纯，输送至甲醇装置作为原料气进行生产，每年可回收氢气42万立方米，年节约成本65万元;丁醇回收项目实施后提纯出纯度99.5%以上的丁醇，年创效500万元，此项目还获得了国家实用新型专利。

　　不仅如此，开祥化工还先后完成了包括低压催化剂国产化、脱离子树脂国产化等技改项目。这些项目在立项之初就充分考虑装置匹配性、绿色性、环保性，大大减少了对环境的影响，而且可节约生产成本1.2亿元。

　　“今年，我们通过实施一系列环保项目和技术改造，从真正意义上打造废水、废气、废渣的深度处理、回用、绿化循环利用链。”张向阳表示，该公司对生产过程中产生的冷凝液、循环水、一次水全部分级回收和利用。同时，对锅炉烟气进行控制，对废硫酸进行循环回收利用，全过程、全方位、全系统对“三废”进行综合治理。