近日,抚顺石化工建二公司利用废旧钢材自制“托盘式”胎具,完美解决了滤液蒸发塔筒节体量大、翻转困难的难题,取得了事半功倍的效果。
在抚顺石化60万吨/年酮苯脱油装置扩能改造工程中,工建二公司担负17台新设备的制造任务,但在制作本次改造工程最大的组合设备——滤液蒸发塔时遇到了难题。该组合塔由3台塔合并而成,制作方案为将分别制作的18节筒体组对为三大段后,运至现场再安装。其中,最大单节筒体长2.5米,重达11吨。由于作业角度及设备极限问题,每节筒体卷制完成后如何翻转成为了施工中的“拦路虎”。如果按惯例由25吨桥式吊车和50吨汽车吊车共同配合实现90度角的翻转工作,由于筒节体量太大不仅翻转过程复杂,而且容易造成筒节椭圆变形,影响产品质量。
该公司技术人员勘测场地空间位置,利用计算机制图软件按照实物一比一放样进行反复核算及模拟试验后,决定制作性能稳定的专用翻转工具来完成筒节翻转任务。即自制一个“托盘式”翻转胎具,将需要翻转的筒节直接吊至胎具的圆弧形底座上,利用厂房现有吊车就能实现翻转作业。该胎具长5.3米、高5.6米、宽2.5米,额定载重15吨,主体材料使用废旧槽钢焊接而成。胎具投入使用后,10余吨重的筒节从卷板机上被缓缓取下,又稳稳地放置在胎具底座上,仅利用一台25吨桥式吊车就完成了翻转90度落地动作,翻转动作用时30秒,整个放倒过程用时2分钟。随后,施工人员顺利完成其他筒节的翻转动作,翻转后所有筒节椭圆度控制在标准范围内。
这个“托盘式”胎具不仅实现快速安全完成翻转工作,还避免了2台吊车同时作业由于用力不均匀容易造成筒节椭圆变形的弊端,提升了翻转操作效率和安全稳定性。今后,该胎具还将继续在直径4~6米、重15吨以内的筒体翻转任务中大展身手。
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