长庆石化：智能化让设备管理更科学

　　今年前6个月，长庆石化动设备故障检修率仅为6.5%，机封、轴承等主要备件的消耗量同比再降一成。这得益于该公司不断提升装备智能化水平，利用运行数据让设备管理更加科学。

　　炼化企业作业环境高温高压，设备数量及品种繁多，24小时不间断运行。设备既是生产的基础，也是安全的保障。近年来，长庆石化依托工业互联网，建立了机电仪智能化平台，开展设备健康管理，开发了智能设备管理、智能电网电气、智能仪表管理、自动平稳率监控、工控网络安全等系统，实现了设备在线巡检、故障预报警、高温在线测厚、数据统计、预知性维修等智能化应用，并通过三维数字化平台向生产、设备、安环、资产等业务领域提供可视化空间和动静态数据集成服务。

　　“装置智能水平的提升，使我们拥有了大量‘动、静、电、仪’设备的运行数据。在探索如何利用这些数据使设备管理更科学，检维修更合理、更经济的过程中，国际通用的‘设备完整性管理体系’成为我们研究的重点课题。”长庆石化公司总经理助理赵飞介绍说。

　　2021年3月，长庆石化成为集团公司4家装备完整性管理试点单位之一。按照试点方案，长庆石化将从设备风险分级、检维修策略制定、故障管理、完善KPI、大检修全生命周期管理等方面开展工作。长庆石化设备管理团队深刻认识到，设备完整性管理并非抛弃原有的管理理念和模式，而是通过融入新的理念和技术方法，来保证设备运行状态的完好性。

　　“完整性管理体系的构建是一项系统工程，需要全员参与。我们从对生产运行影响较大的设备入手，逐步向其他设备推广，最终建成适合长庆石化的完整性管理体系，并为炼化板块提供可借鉴模板。”长庆石化设备管理处处长索涛说。

　　目前，长庆石化已完成第一阶段试点任务，包括安装使用了设备可靠性管理专业软件，完成了1740台设备的层级分解工作，开展了关键设备RCM分析、仪表设备FEMA分析，梳理了KPI指标，上线了智能检修平台，开展了人员能力建设培训，编写了公司装备完整性管理工作手册，梳理并优化了组织架构。

　　“实施设备完整性管理后，预知性检修比率已达55%，设备故障大幅减少。”运行四部设备组组长闫华表示，他负责的连续重整装置氢增压机已连续运行了18个月。

　　“可靠性分析和风险管控已成为我们的工作常态。”长庆石化运行一部设备技术员刘刚认为，深化完整性理念、应用完整性工具，不仅提高了主动维修的积极性，还让预防性维护和预知性维修更精准高效。目前，长庆石化设备完好率保持在99.9%以上。