国内单体最大XPO工艺丙烷脱氢装置开车

核心设备冷箱分离系统国产化迈上新台阶

中化新网讯 近日，记者从杭氧集团获悉，其承接的振华石油化工有限公司（简称振华石化）75万吨/年丙烷脱氢装置一次投料开车成功，顺利产出合格丙烯产品。该装置是目前国内单体规模最大的XPO工艺丙烷脱氢装置。装置的成功开车，标志着国内丙烷脱氢制丙烯装置迈上更低氢烃比的新台阶，为行业提质、降耗、增效奠定坚实基础。

据了解，75万吨/年丙烷脱氢项目是由振华石化投资123.6亿元建设的石油丙烷脱氢及环氧丙烷项目的一期工程。该项目是山东省“双招双引”重点签约项目、省重大项目，主要建设内容包括75万吨/年丙烷脱氢装置，30/67万吨/年环氧丙烷/苯乙烯联合装置，20万吨/年顺酐装置及配套公用系统、罐区、火炬等。

作为整个装置提纯分离核心的冷箱分离系统，运行过程中各项性能指标均达到或优于设计要求。据杭氧集团石化业务部门相关负责人介绍，该冷箱分离系统采用该公司自主研发的最新一代丙烷脱氢低温分离工艺流程，具有能耗低、氢烃比范围广、工况适应性强等优点。

“冷箱分离系统所需冷量绝大部分来源于液体丙烷的汽化潜热，剩余少部分冷量通过制冷剂节流膨胀提供，极大降低了系统能耗；通过优化流程及结构方面的设计，冷箱分离系统能在很广的氢烃比范围内正常运行，并且通过自动调节来适应不同负荷要求及工况波动带来的影响。”该负责人介绍。

冷箱分离系统是烷烃脱氢装置承上启下的一个子系统，其工艺流程复杂、技术含量高，目前仅有中国、美国、德国、法国等少数几个国家具备设计制造能力。作为石化深冷分离行业国产化先驱，杭氧集团深耕烷烃脱氢装置冷箱分离系统领域，紧贴市场需求，不断开发新的更低氢烃比的工艺流程，致力于为用户提供质量更优、能耗更低的产品。“冷箱分离系统的国产化，打破了国外技术垄断，极大降低了设备成本和企业投资成本。”该负责人告诉记者，目前杭氧集团大型烷烃脱氢冷箱国内市场市场占有率稳居第一。不仅如此，冷箱分离系统配套的透平压缩机、低温泵全部实现国产化，且运行良好，带动了国内相关行业技术的共同进步。

“冷箱分离系统工艺的不断迭代更新，成套设备国产化程度的不断提高，增强了国内厂家配套部机在国内外市场中的竞争力。”该负责人表示。据悉，杭氧集团目前正在加紧制造满足超低氢烃比工艺要求的冷箱分离系统。