创新管理理念 实现质效提升——银光集团信息化技术变革纪实

　　生产效率由87.6%提高至92%，非计划停车时间同比下降32.5%，生产产量同比提升6.7%，利润总额同比提升22.5%……近年来，甘肃银光化学工业集团有限公司创新经营管理理念和技术，以信息化推动管理变革，从“管正常”向“管异常”转变，实现了质效“双提升”。

　　对标先进

　　坚定变革之举

　　与众多传统企业一样，银光集团在生产过程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏预防异常管理的意识和能力，用大量的“人海战术”在现场等待异常的出现，自动化、智能化、信息化水平不高，组织架构和运行效率亟待提升。这些问题都困扰着企业的提质增效和转型升级。

　　为破解企业发展的深层次矛盾和问题，银光集团将目标确立为实现连续化、自动化、无人化、智能化生产，努力成为两化融合的标杆典范企业，对标学习先进企业“靠计划和执行预防异常，靠制度和管理控制异常，靠专业和责任处理异常”的异常管理做法，进一步解放全员思想，迈上了专业化管理变革之路。

　　黑屏管理

　　打通“最先一公里”

　　银光集团对标先进找差距、补短板，率先制定通过黑屏管理等信息化手段识别异常，破解管理难题方案。经过工程技术人员300多天的自主开发和持续摸索实践，2019年4月25日，银光集团首条采用黑屏管理系统、实现一键启停操作的TDI分离生产线通过72小时联动试车考核，实现连续化、自动化、无人化操作，标志着企业异常管理取得重大突破。

　　负责该项目的仪表专业负责人吴明生介绍：“黑屏管理是指在生产线处于平稳运行状态时，监视器黑屏，无需操作人员监控屏幕。生产工艺出现报警时，系统会自动弹出报警窗口，锁定故障点，提醒操作人员进行处理，待故障处理完成继续进入黑屏状态。”

　　银光集团含能公司真空浓缩生产线借鉴TDI分离生产线模式，实施黑屏管理，打通了所有工艺技术参数与仪表的控制回路，自控投运率达到了100%。DNT生产线建成企业第一条智能制造示范线，实现原材料领用和外送废酸的输送连续化，成品槽收料、送料远程控制，各类现场仪表DCS远程自动操作，数据自动采集、填报，部署应用了人员定位、手持巡检、视频联动等系统。

　　集智创新

　　破解异常问题

　　针对黑屏管理等信息化方法识别出的生产异常问题，银光集团构建工艺异常管理信息系统，建立分析模型，应用“四不放过”平台，诊断分析异常，集纳全员智慧创新创效，消除各类异常。3年来，该公司累计实施创新项目1433项，其中技术创新172项，管理创新392项，开展科研项目155项，推动了各类异常问题的解决。

　　该公司不断加大信息化投资力度，全面整合并实现各类数据的集中管理和共享，补充完善生产线自动化设备和控制系统，提高装置运行的自动化水平;推动管理架构转变，全面取消车间级管理层级，合并部分科室，压减管理机构，实施扁平化管理，进一步提高管理效率。

　　他们还发挥“赛马”平台集智、容错、育人、问责作用，让各级人员主动参与竞争，攻克异常问题，激发了银光集团全员的创新活力。3年来，该公司通过异常机制的运行，全员重点围绕破除瓶颈提升产能、攻克难点节本降耗、绿色技术创新推进绿色发展等方面开展技术创新，实施赛马课题869项，节创效益1.7亿元。

　　持续提升

　　推动转型升级

　　银光集团建立健全生产异常管理机制，形成识别异常、诊断分析异常、消除异常、持续提升的PDCA循环，达到异常的动态化管理，持续推动异常管理水平提升，实现了企业由“管正常”向“管异常”质的转变。

　　该公司采用量化生产异常考核，倒逼生产非计划停车时间，生产管理状况明显好转，全员劳动生产率同比提升45.3%。他们利用信息化手段管理报警、联锁，对生产现场进行实时监控与预警，预防问题的发生，生产线工艺平稳率达到99%以上。随着工艺优化和自动控制的实现，该公司整合、取消无效工序检测，部分检测应用在线监测代替。含能公司工序检测由9.9万批次降低至8.1万批次，聚银公司由15万批次降低至13万批次，每年仅理化费用节创效益240余万元，同时保证了质量体系的有效运行。

　　管控异常成为银光集团一次颠覆性、革命性的变化和提升，实现了从传统管理向现代化管理的转变。在此基础上，银光集团结合行业特点，提升企业生产管控和运营决策能力，促进企业提质增效、节能降耗、转型升级。