“核电封头”配套霞浦快堆主容器

　　攻克三道关 造出“重武器”

　　中化新网讯 11月21日，记者在位于河南省新乡县心连心化工园区的河南神州精工制造股份有限公司(以下简称“神州公司”)采访时获悉，由该企业生产的“核电封头”样本刚刚通过严格检验，成功配套国内首个快堆核电站——霞浦600MW示范快堆工程项目。

　　“国内首套为核电配套的大直径316H材质封头成功问世，填补了国内封头行业技术空白，意味着我国快堆核电站建设中的又一核心部件实现完全国产化，核电封头生产技术和水平向前迈出了一大步。” 神州公司负责人朱贵洲表示。

　　封头是容器的一个关键承压部件，以整体无缝或焊接方式，通过专用压力机压制，最终达到容器筒体一体化成形的目的。据了解，神州公司生产的这一封头直径达15米，用68毫米厚的不锈钢冲压成型，是目前国内直径最大、高度最高、重量最重的不锈钢冷成型件，将作为核电主容器封头在霞浦快堆项目中发挥巨大作用。

　　据朱贵洲介绍，项目对封头各项指标的要求极为苛刻，在国内一直没找到具备生产条件和能力的厂家，最后才把任务交给了神州公司。

　　为了生产出符合标准的高品质封头，神州公司共攻克了3道难关。

　　一是钢板厚度难关。冷成型需要的压机冲压力也随之提高，而目前国内设备最大的压机顶出压力也不足15000吨。神州公司采用分步压制、局部成型的方法，用工艺的改良克服了装备的不足。

　　二是单件长度难关。样本封头单件长度>6米，形状偏差却要≤3毫米。与此同时，不锈钢“回弹”的特性让实现这一目标的难度再度增加。神州公司用三维模拟、仿真系统等方式找出了最佳参数，借助“大数据”调整模具，解决了这一难题。

　　三是表面光滑度难关。核电项目对封头表面的光滑度有极高的要求，尽管神州公司的装备能力与质量体系管控能力较高，但重达7.5吨的配件需要在10多个工序环节流转，为了保证光滑度，公司采取了设计专用工装、模具和工装加装防护膜等办法，为封头表面提供了有效保护。

　　据了解，近年来，神州公司始终坚持“专注封头”与“1米宽、1000米深”的理念，荣获中国封头成形企业4A+最高等级，拥有50余项国家专利，产品指标均达到并超越GB150-2011及美国ASME标准，产品覆盖化工、核电等10多个领域。业内人士表示，目前国产封头产品不仅应用于炼油、化工、环保等一般压力容器上，而且已进入核电、航空航天、微电子等高端领域，并开始打入国际市场。