我国合成氨技术获突破性创新

首套铁钌接力催化氨合成工业装置通过大考

　　中化新网讯 4月20~23日，江苏禾友化工有限公司DN1800工业铁钌接力催化氨合成系统通过了中国石油和化学工业联合会组织的72小时现场考核标定。标定结果显示，该装置各项运行指标优于该公司原有装置水平，反应压力降低44.8%，综合测算氨成本下降逾230元，节能效果、经济效益以及安全水平均显著提升。

　　这是我国首次采用具有完全自主知识产权的钌基氨合成催化剂、“两铁两钌”催化剂装填技术及氨合成反应器建设的合成氨装置。专家表示，该系统的突出优势是利用铁钌接力催化的高效催化，在低温低压高惰性气体含量的反应条件下，依然可以获得高氨净值。

江苏禾友化工有限公司“铁钌接力催化”氨合成装置。

　　该系统是在江苏禾友化工原有20万吨/年合成氨装置上经过改造升级首次实现工业化运行的。装置于2019年7月一次开车成功，运行至今已超过6000小时。运行数据显示，与原有装置相比，改造后的新装置氨合成系统操作压力为12.7MPa，比原有装置降低44.8%;在总塔空速7463h⁻¹、惰性气体含量14.9vol%和氢氮比2.7的条件下，氨净值达14.5vol%，提高35%以上;吨氨原料标准煤耗1084kgce，降低7.4%；吨氨电耗1204kW·h，下降约7.8% ；吨氨副产蒸汽达992kg，增加48.3%。

　　专家表示，这项技术打破了美国公司在钌系催化剂工业化应用上的将近30年的技术垄断，通过采用新一代钌基催化剂，以铁钌接力催化的方式大幅降低了氨合成过程中的压力和温度，从而有效降低能耗、物耗。

专家在江苏禾友化工有限公司合成氨生产现场考察。（孙雪摄）

　　目前，我国合成氨年产量为5600万吨，采用的是传统铁基催化剂高温高压反应工艺和设备。这项创新性的技术突破打破了合成氨工业降耗增效的技术瓶颈，为行业现实节能降耗提供了全新的技术路线。同时氨又是氢能源的高效载体，能贯通传统化工产业和氢能源产业，将有力地支撑我国合成氨工业技术升级换代，为实现国家能源结构的多元化发展、保障国家粮食安全和能源安全作出重要贡献。

　　据悉，基于钌基氨合成催化剂的低压等压氨合成反应器成套系统已列入工业和信息化部2019年底发布的《首台(套)重大技术装备推广应用指导目录(2019年版)》。

　　该项目建设由北京三聚环保新材料股份有限公司、福州大学、中国石油石油化工研究院、江苏禾友化工有限公司、福建三聚福大化肥催化剂国家工程研究中心有限公司和南京聚拓等单位合作完成，其中新一代钌基氨合成催化剂及安全高效“铁钌接力催化”低温低压氨合氨成套技术由福州大学、中石油石油化工研究院和三聚环保等单位共同开发成功，是二十多年来我国合成氨工业的突破性创新成果。