全球最大LNG储罐投用

中化新网讯 1月6日，国内规模最大液化天然气（LNG）储备基地——中国海油盐城“绿能港”的10号LNG储罐完成预冷并顺利进液，标志着中国海油首座自主研发、自主设计、自主建造的全球单罐容量最大27万立方米LNG储罐一次性成功投用。

据悉，该储罐采用中国海油具有自主知识产权的核心技术，储罐直径超100米、高约65米，可储存11.9万吨LNG，供2200万居民两个月的生活用气，相当于减排二氧化碳20万吨。本次作业验证了储罐各项关键技术指标的安全可靠性，为国内27万立方米LNG储罐工程化应用提供了良好借鉴，表明我国超大容积LNG储罐设计及建造技术达到世界领先水平。

“27万立方米LNG储罐对安全性的要求极高，设计建造工艺十分复杂。”中国海油相关负责人介绍，从桩基施工、外罐浇筑、气压升顶、内罐及保冷安装、水压气压试验、氮气置换到最终机械完工、预冷开车，每个环节都面临各种技术难题。

桩基施工是储罐建设的第一步。相较常规的16万立方米储罐，27万立方米储罐自重增加约60%~70%，桩基需要有更高的承载力和稳定性。技术团队根据盐城“绿能港”地基偏软的情况，因地制宜，巧妙使用减隔震技术，在桩基与LNG储罐承台间设置橡胶隔震垫，保证储罐在各种工况下都能屹立不倒。这一全球最大的27万立方米LNG储罐成功投用，开创了在湿软地质建设全球最大储罐的先河。

储罐的外罐由低温混凝土承台、预应力低温混凝土罐壁、钢筋混凝土球面穹顶组成，外罐浇筑直接关系到储罐的整体稳定性。面对庞大的浇筑任务，技术团队提出采用“跳仓法”分块施工策略，有效减少了混凝土自身收缩产生的裂缝问题，极大提升了储罐的整体稳定性。

穹顶钢结构的气升顶过程是储罐建造过程中难度最大、工艺最复杂、风险最高的工序之一。27万立方米储罐顶梁框架跨度大，穹顶自重大，对气升顶的条件要求更为苛刻。技术团队通过上千次的计算与优化，成功确定了重量最轻且满足强度要求的最佳设计方案，解决了大跨度薄壳结构稳定性分析的难题。

为确保储罐在各施工过程中的结构受力情况得到准确监测，技术团队开发了一套适用超大容积LNG全容储罐的应力监测系统。该系统能够实时收集各关键结构在施工全过程的力学数据，通过进行大量的数据分析，保障LNG储罐结构安全。

为保证LNG储罐一次性投用成功，盐城“绿能港”成立专项工作组，细化扩建罐区管道系统、储罐系统计划节点等工作，编制优化预冷排气方案，创造性采用双罐串联置换举措，大幅降低投产成本，有效减少LNG损耗，提升了项目运营效率和效益。在冬季天然气供应的关键时期，新投用的27万立方米LNG储罐将有效提升中国海油盐城“绿能港”的LNG总储量，为应急调峰增加“底气”。