山东海化借智能系统优化氯碱工艺

从“卡边操作”到“极限操作”的超越

　　“上半年，公司原盐消耗、直流电耗、水耗、动力电耗等主要消耗比预算显著降低，降耗增效495.5万元。” 7月29日，山东海化氯碱树脂公司电解车间主任王步刚说，“这主要得益于从‘卡边操作’到‘极限操作’的推广实施。”

　　自2018年下半年公司推行“卡边操作”以来，电解车间紧盯历史最好水平，瞄准行业最优指标，借助DCS，并充分发挥在线碱液浓度分析仪“眼睛”的作用，实现增产降耗效益超过1000万元，氯碱工艺得到优化，刷新了行业纪录。

　　电解工序是公司的核心岗位，电解中间过程碱液的浓度是影响烧碱产量、效益的关键指标。国内同行业32%的烧碱产品中间过程碱液浓度一直保持在32%±0.5%。

　　“随着精细化管理的不断深入，我们发现这个控制参数范围较宽，原来操作中间控制浓度平均值达32.358%，致使成品烧碱浓度高达32.14%，高出标准值0.14%。由于烧碱浓度高，造成质量过剩，使产量降低。”王步刚说。

　　针对这些问题，王步刚带领车间技术人员成立了攻关小组。他们对标行业先进，经过反复论证实验，最终发现中间过程碱液浓度在32.2%时，成品烧碱浓度可控制在32.0%左右。于是，他们将中间过程碱液浓度指标参数范围缩小至32.2%±0.2%，并借助DCS，严格控制该参数在32.2%。

　　为保障“卡边操作”的有效运行，车间重新修改完善了《生产工艺指标考核方案》，每天公布各生产班组指标完成情况，每周总结，每月考评，奖罚并重，逐步形成了全员关心生产、主动优化操作的局面。随着“卡边操作”的深入推广，32%成品烧碱平均浓度由原来的32.14%成功降低至32.04%。

　　为进一步追求卓越，电解车间又大胆进行了实验和改进。他们对标烧碱行业理论数值，推动32%烧碱产品由32.2%±0.2%的“卡边操作”向32.1%±0.05%的“极限操作”延伸，向同行前列工艺水平迈进。

　　“我们瞄准有限的提升空间，在指标优化和技术改造上下功夫，充分发挥在线碱液浓度分析仪‘眼睛’的作用，不断寻找影响烧碱浓度的因素，在探索中总结经验，对工艺和消耗指标在稳定中持续优化。”王步刚说。

　　为将操作精度提升0.01%，他们克服了气温、仪表数据、电解槽温度和电流变化以及过程设备等影响因素，各生产班组由每天对指标进行跟踪检查，改为每小时对指标进行跟踪检查，发现指标偏离立即修正，真正做到了每时不偏离、每班不偏离、每日不偏离。随后对操作指标择优固化，修改操作规程，打造了一套全新的操作方法，成功将32%成品烧碱的浓度控制在32.0%~32.01%，实现了碱液浓度指标的“极限”操作。

　　目前，“极限操作”已在山东海化公司全面推广。上半年，公司烧碱成品浓度平均值32.00%，降低0.04%;盐酸中间过程控制、自用碱消耗等指标，也较平均分别降低0.43%、1.72千克/吨。