延安石化厂数字化提升本质安全水平

　　9月12日，在延安石油化工厂联合一车间，正在装置巡检的班组人员陈超通过“双重预防机制数字化平台”的隐患上传模块，实时上报关于装置管线保温破损的隐患整改治理情况，全过程、可视化的流程记录使隐患追踪一目了然。这是延安石油化工厂采用“互联网+数字化平台”严格安全管控的一个镜头，也是班组实现“共防共治”的一个缩影。

图为安全管理人员正在通过“双重预防机制数字化系统”管控隐患处置。

　　近年来，延化牢牢抓住打造“数字化工厂”契机，将其与安全管控深度融合，以“智”促“治”，为安全生产插上智慧的翅膀。

　　该厂全面建设“5G+工业互联网综合管理平台”，建立了智能巡检、作业管控、仪表自控、数字提效等智控平台，助力班组实现数字化智能管理，切实保障装置长周期安全平稳运行。

　　要想从源头控制风险隐患，一线班组就必须对生产现场危险源、风险点做到“心中有数”。为了推进班组对风险实现 “共防共治”，该厂在智控平台的“双重预防机制数字化系统”录入装置49套，涵盖了全部20个重大危险源，以及所有生产系统和辅助生产装置，辨识出各类风险510项，制定管控措施1921条，进一步提升了班组人员的安全风险化解能力和本质安全管理水平。

　　与此同时，该厂设立了隐患治理专项奖励基金，要求班员全过程参与安全风险的摸排、辨识、评价，以及防范措施的制定、评估、落实，开展全区域、全流程的隐患类比排查和闭环治理。2021年至今，该厂及时发现隐患并整改34起，奖励34人次，投入专项奖励基金20万元，累计奖励57600元。班组人员对于隐患风险的自主管控已内化于心、外化于行。

　　在不断打造数字化工厂的进程中，该厂还着力于运用大数据等数字化技术来解决基层一线生产操作的痛点、难点问题。在仪表自控平台中，实施了PID智能回路整定、APC先进控制系统模块，有效保障了装置平稳率与产品收率。

　　“就拿气分装置说，自控率和操作平稳率显著提升，实现安全、平稳、长周期运行，有效提高目标产品的转化率和收率。”该厂生产计划部经理温铜川说，截至目前，气分装置连续运行1109天;2021年收率97.78%，2022年收率98.01%，同比增长0.23个百分点，增加经济效益632.68万元。