陕化公司蒸汽煤耗再创新低

刚刚过去的11月，陕化公司吨蒸汽煤耗降至97.87千克标/吨蒸汽，较今年7月创造的最好水平降低0.06千克/吨蒸汽，且优于≤100千克/吨蒸汽的石化化工行业标杆值。这是该公司干部职工将“算中干、干中算”理念内化于心、外化于行，通过系统性、精细化系统降本增效，日复一日攻坚克难的结果。

陕化公司共有3台260吨/小时循环流化床锅炉，为生产装置提供蒸汽。公司深化全员“算账”理念，推动成本管控从管理层考核向全员日常实践转变。建立并严格执行“日核算、周分析、班公开”制度，将关键能耗指标层层分解、每日核算公示、每周分析通报，有效引导全员主动关注消耗、精准管控成本。

针对影响锅炉热效率的关键参数——排烟温度，该公司开展专项治理，完成锅炉吹灰器整定修复，将投用情况纳入交接班必查项；成立攻关小组，持续优化不同负荷与煤质下的吹灰策略，降低2#、3#锅炉排烟温度。11月，锅炉平均排烟温度降至138℃，实现热量回收与煤耗下降取得实效。

为系统性降本增效，陕化公司针对炉渣和飞灰含碳量直接反映燃烧效率，将这两个指标纳入班组日常重点监控范围。运行人员通过精细调整一次风、二次风配比，优化煤粉细度，关注氧量变化，并根据煤质变化适时调整“火候”，使燃料在炉膛内充分燃烧，11月炉渣含碳量稳定在4.8%的较好水平。根据1#锅炉排烟温度较低的运行特性，制定了“优化负荷分配”的日常指令，实现整体能耗最优。

在此基础上，2#锅炉成功实施掺烧化工装置副产的解析气和燃料气，做到“吃干榨净”资源综合利用，11月减少燃煤消耗720吨，实现效益48.5万元。同时开展经济煤种掺烧，全月掺烧建庄煤18891.06吨。通过精细测算不同煤种的掺烧比例与经济效益，在保证锅炉稳定运行的前提下，最大化降低燃料采购成本，实现经济效益64.5万元。