兰石集团数字转型“三化”并进

　　5月30日，兰石集团为国内某石油公司量身定制的新型电驱动8000米钻机装车发运。该钻机成功制造得益于兰石集团引进的“PLM与数字化工厂”以及ERP系统。兰石集团信息化和智能制造部部长谢云表示：“公司充分运用现代网络和信息技术改造传统制造业，电子图纸、生产工艺、生产数据全面实现线上运行，三维设计快速推广应用，不但大大缩短了产品研发设计周期，还大幅提高了工作效率和加工质量，让兰石智能制造让再上新台阶”。

　　近年来，兰石集团紧抓政策和市场机遇，借信息化和智能制造产业借助这股东风乘势而起，大力推进工业互联网应用，不断推动传统装备制造业转型升级，不断向信息化、智能化、绿色化迈进，为兰石集团数字化工厂建设奠定坚实基础。

　　智能互联

　　打造全系统服务平台

　　为实现资源共享，兰石集团各分子公司根据其自身的特点，大力开展各个业务领域的信息化建设，打造了各具特色的信息平台，集团技术创新能力、业务流程再造能力和产业链协同能力显著增强，生产集约化和管理现代化水平大幅提升。

　　据介绍，兰石集团目前已投用了物联网平台、智慧能源管理云平台、换热智慧供热整体解决方案平台、兰石重工快锻生产云平台等多个智能化信心平台，有效支撑了公司的信息化建设。其中，物联网平台是用于支持智能产品与运维服务、智能工厂与智能装备、智能管理与智能制造服务。智慧能源管理云平台是可以通过能源计划、能源监控、能源统计、能源消费分析、能源决策等多种方法，加强能源的统一调度、优化能源平衡、提高环保质量、降低企业综合能耗。换热智慧供热平台可将最佳维护方案通过App推送给客户，实现业务外的增值服务的服务型平台。快锻生产云平台可以对快锻液压机组进行智能化监控，机组调试数据化以及备件库智能化服务，同时提供快锻生产线MES一体化解决方案的生产类平台。

　　另外，兰石集团还先后完成主干网络、安防系统、中心机房等基础设施建设，构建了以ERP、PDM、CAPP、MES为核心，覆盖从销售、设计、采购到生产的全周期管理系统，研发并应用了OA、门户网站等业务支撑系统，全面加强了集团人、财、物、产、供、销和研发的统一管控能力。

　　量身定制

　　布局数字化工厂

　　近年来，兰石集团信息化、智能化建设快速发展，兰石集团根据每个子公司的生产特点开展数字化升级改造项目，为重点产业打造生产过程全数字化和智能化管控。

　　据介绍，兰石重装从自身出发，将焊接数字化车间建设作为公司生产制造过程数字化改造的重点项目，最终全面实现了产品制造链全过程数字化，开创了压力容器智能制造新模式。兰石换热在初步建成工艺专家管理系统的基础上，将生产工艺、车间作业计划、产品质检等重要节点部署到生产的关键环节，为产品生产制造提供数字化保障。兰石重工已部署实施无线射频库房管理系统，提高了出入库及盘点效率，提升了数据准确性，减轻了人员工作量，实现了库房出入库及盘点智能化。

　　另悉，国家工信部批准的兰石铸锻石油装备关键零部件数字化铸造及智能制造新模式项目，目前已进入验收阶段。为配合项目实施，铸锻公司先后购置并投用数字化无模铸造精密成形机、铸件六轴焊补机器人等大型数字化设备15台套，实现了生产装备数字化升级。与之配套的NOMES协同生产云系统也已上线运行，实现了从生产、库存到质量、成本的全过程实时管控。

　　2018年，兰石集团启动“兰石云”工业互联网平台项目建设，构建“小前台，大中台”的兰石共享服务框架，提供内部信息化系统统一身份登录、智能工厂调度、业务系统应用、大数据分析等服务，应用外部云平台资源共享、SAAS应用超市、智能产品运维、产品生命周期管理等功能的工业互联网平台，推动了兰石加快向数字化、智能化的转型升级，形成具有兰石特色、行业特色的工业服务云体系。

　　节能绿色环保

　　实现“三化”同步发展

　　当前，我国经济已经从高速增长阶段转向了高质量的发展阶段，持续推进高质量发展成为能源行业的重要发展目标。

　　2015年，兰石集团启动了动能数字化管理系统建设，节能效果十分显著。据介绍，该系统并于2017年1月正式上线运行，系统覆盖了集团园区电力、供水、供暖、工业气体及50KW以上用电设备等共计1644台，采集点位总计15191个，实现了全集团消耗的水、电、天然气、工业气体等动能综合统计与分析。2017年，兰石集团万元产值综合能耗0.0835吨标煤/万元，同比下降16.83%;2018年，万元产值综合能耗0.0773吨标煤/万元，同比下降7.43%，节能效果十分明显。

　　为积极开拓污水处理市场，兰石集团依托“互联网+”模式，以自建污水处理站为试点，建立了信息化管控模式，通过信息化手段收集分析关键指标、运行数据，为污水站运营管理提供实时运行监测、过程控制、工艺运行模拟、异常预警、优化运行决策等功能，提高了污水处理设施整体运行效率。