自主技术装备连创“首次”佳绩

渤海钻探国际市场捷报频传

　　近日，中国石油渤海钻探公司在国际市场捷报频传，其自主研发的新技术、新工艺在玻利维亚和伊拉克项目实现“首次”应用并取得显著成效，彰显了中国石油工程技术在复杂地质条件下的卓越能力，为“一带一路”能源合作再添亮眼成果。

　　伽马仪器首秀玻利维亚

　　在遥远的南美国家玻利维亚，渤海钻探公司自主研发的BH-GNB组合伽马仪器迎来了其海外首次应用。自项目启动以来，该仪器已在玻利维亚市场高效完成了3口井的施工任务，创下了连续14趟钻无故障、累计工作2703小时、单趟钻最长工作290小时的优异成绩。

　　BH-GNB系统的成功源于其技术创新。它将数据解码和深度跟踪功能有机统一，通过一体化软件平台整合了仪器设置、数据处理和曲线绘图等操作，极大简化了现场复杂的设备连接流程。面对玻利维亚坚硬地层钻进产生的高温挑战，渤海钻探提前部署，对3套仪器进行了充分的地面试验测试，确保了其在高温高压环境下运行的稳定性和可靠性，成功经受住了严苛工况的考验。

　　创新工艺破解固井难题

　　在地质条件复杂的伊拉克米桑油田，渤海钻探书写了另一项“首次”。应用于FQCS-105井的244.5毫米技术套管固井经声幅检测达到“优质”标准，宣告了该区块首例盐膏层新水泥浆体系成功应用。

　　FQCS-105井所在的区块堪称“地质迷宫”：地层压力极高、水层活跃、安全钻井液密度窗口极其狭窄，盐膏层对水泥石的侵蚀更是世界级难题。面对挑战，项目部迅速成立专项技术攻关团队，以客户需求为核心展开科研攻关。经过对12组水泥浆配方的反复模拟试验，团队优化出抗盐高密度水泥浆体系，将水泥石的早期强度提高了15%，彻底攻克了盐膏层对固井质量的威胁，为后续安全高效开发奠定了坚实的井筒基础。

　　分层酸化提升完井效率

　　在渤海钻探承担施工的伊拉克米桑油田，由BHDC-105队施工的BUCN-217D井顺利完成试抽作业，标志着米桑油田首次应用一趟管柱双封隔器分层酸化新工艺取得圆满成功。

　　该井需要对MB21和MC11两个油层分别进行射孔、酸化、返排求产，最后下电泵合采。传统工艺需要至少5趟管柱作业，平均耗时长达29.9天。而此次应用的创新工艺，通过在酸化返排管柱上集成双封隔器与滑套系统，实现了对两个油层的精准定位与分层处理。结果令人振奋：关键工序仅用13.4天即告完成，作业时效大幅提升。

　　渤海钻探在海外项目连续实现的这三项“首次”突破，涵盖了高端测井仪器、复杂地层固井和高效完井酸化工艺，充分展示了中国石油工程技术在应对高温、高压、盐膏层、多层系精细作业等世界级难题上的研发实力。