山东海化纯碱厂：绿色设计示范企业是这样炼成的

　　近日，从山东海化集团传出喜讯，工业和信息化部发布第五批工业产品绿色设计示范企业名单，山东海化股份有限公司纯碱厂榜上有名。纯碱行业的“绿色设计示范企业”是怎样炼成的?海化纯碱厂探索出一条绿色低碳的高质量发展之路。

　　向“绿”而行

　　轻质纯碱综合能耗和氨耗是行业考核纯碱能效“领跑者”标杆企业两项核心指标。自2017年以来，海化纯碱厂这两项消耗指标持续下降，轻质纯碱综合能耗由330千克标准煤/吨降至308.6千克标准煤/吨，氨耗从4.17千克/吨降至2.93千克/吨。目前，海化纯碱厂重点控制的9项消耗指标全部跃居行业前三，多项指标稳居行业第一。

　　绿色正成为海化纯碱厂高质量发展的主色调。秉承绿色发展理念，致力发展循环经济，作为海化生态海洋化工产业集群的核心企业，海化纯碱厂的废水、余热等实现了循环和梯级利用，生产综合能耗指标稳居行业前三甲。

　　海化纯碱厂党委书记、厂长王可滨说：“目前，我们实现了产品质量、主要消耗、人均劳动生产率、工艺技术和设备保障、管理水平等全面领先，已成为行业绿色低碳高质量发展的‘领跑者’。”

　　近三年，海化纯碱厂还参与制订绿色产品技术规范6项，工业碳酸钠、食品添加剂碳酸钠国家标准已发布实施。

　　节能“碳”路

　　纯碱生产成本构成中，电、蒸汽等能耗指标占比50%左右。对海化纯碱厂来说，低碳发展的重点就是节能降耗。

　　“我们每推进一个项目，首先要统筹能源技术和安全清洁生产两方面的工作，力争做到同类装置能耗最低、环保最优、效益最佳。”海化纯碱厂总工程师马春晓介绍，“现在，我们已先后通过了质量、环境、能源管理3个体系认证，获取了通往国际市场的‘绿色通行证’”。

　　海化纯碱厂充分利用先进控制系统，实现了对高耗能设施能效参数的在线监控，结合自动化、数据化手段进一步节能降耗。制碱主要用能装置煅烧炉、蒸馏塔等，用能效率增幅超过5%。

　　“通过不断完善能源利用体系，各项消耗稳步降低，尤其蒸汽消耗大幅下降，吨碱同比降低30千克，年节标准煤2658吨，降耗增效1000多万元。”海化纯碱厂副厂长孙风春说。

　　海化纯碱厂还在行业率先使用新型高效磁悬浮离心风机，与传统罗茨鼓风机相比，耗电量降低 30%；在行业首家使用双级活塞推料离心机，对粗重碱进行二次脱水，进一步降低了煅烧工序蒸汽消耗，每年可降耗增效4000余万元；针对铸铁塔、母液桶等重要设备和部件，全部升级为钛材、双相不锈钢材质，提高产品质量的同时，延长了设备使用寿命。目前，该厂产量、消耗、能耗等多项指标，均创30多年来历史最高水平。

　　减排降“碳”

　　物尽其用、能尽其效、水畅其流，海化纯碱厂统筹打好减排降“碳”组合拳。

　　海化纯碱厂在全国同行业率先利用新兴纳滤膜技术及膜材料精制卤水代替海水化盐制碱，给传统纯碱工艺流程再造带来重要变革。“这个创新项目实施以来，提高了卤水资源利用效率，降低了纯碱生产成本，减少了废水产生，延长了关键设备运行周期。”海化纯碱厂盐水车间主任潘玉强说，“目前日产精制卤水已突破4.5万立方米，年可节约原盐100万吨，综合效益十分显著。”

　　随着国际首创海卤水淡化浓缩及工厂化制盐卤项目实施，海化日产淡水9.2万立方米，还综合利用了海水中的溴、钙、镁等有用资源，实现“浓淡双收”。

　　海化还在行业内率先实施尾气脱硝脱碳技术改造，将氮氧化物、一氧化碳等废气捕捉后用于制碱，有效减少氮氧化物200余吨；实施废砂综合利用项目，以电石渣和废砂替代部分石灰石，年可节约标煤3.84万吨、石灰石84万吨，减少二氧化碳排放55万吨，实现了变废为宝；实施废水回用项目，将工艺冷却水全部回收循环利用，每天回用7.7万立方米。

　　绿色发展理念深入人心，绿色发展道路越走越宽。近年来，海化纯碱厂实施技术改造项目80余项，解决了一系列节能减排的技术难题，在绿色低碳高质量发展之路上卓有成效。