冷再生剂循环技术FCC装置工业应用：引领炼油催化裂化新变革

　　“冷再生剂循环催化裂化技术(CRC)节能效果显著，产品分布得到优化，质量明显提高，生产系统运行安全，采用这一技术的项目投产后都已产生了可观的经济和环境效益，实现了低碳运行和绿色生产。”洛阳维达石化工程有限公司董事长李群柱对于他们开发的这一获得2015年国家科技进步二等奖成果技术的经济性非常自信。而在业内专家看来，该技术提升了我国催化裂化(FCC)技术的整体水平，在某种程度上可以说实现了催化裂化技术的第三次变革。

　　FCC过程是我国炼油工业的核心，是重质油轻质化的主要手段。随着原油劣质化、重质化趋势的日益加剧，以及催化裂化渣油掺炼比的不断提高，采用FCC工艺生产的汽油质量变得更差，加剧了对环境的污染。

　　2009～2010年，随着原油价格的不断攀升和国家排放标准的不断升级，我国炼油行业节能降耗、油品质量升级的压力越来越大，一些中小型炼油企业原有技术路径走不通了，具有节能减排、低碳增效特点的CRC成套技术及装备终于迎来了发展契机。

　　自分子筛催化剂和提升管反应问世以来，经过持续不断的探索与改进，FCC技术已十分成熟。但如何提高剂油比，即如何解决再生温度、进料温度、反应温度、剂油比之间的矛盾这一世界性难题，一直是国内外FCC工作者攻关的方向。

　　维达石化公司于2008年开始进行CRC技术的研发，旨在提高FCC反应的选择性，提高轻油收率，降低汽油烯烃和硫含量，构建低能耗、低排放的清洁高效发展模式。

　　李群柱等组成的CRC项目研发团队经过十几年的自主研究和独立开发，独辟蹊径，先后取得了反应工艺、关键设备和优化控制等一系列核心技术及工程化的创新成果，并实现了世界首套工业化应用。

　　金涌院士、杨启业院士等业内专家的鉴定和论证意见指出：CRC技术采用成熟可靠的冷再生剂循环和控制技术，科学地解决了目前普遍存在的反应温度、再生温度、进料温度和剂油比的矛盾，攻克了困扰FCC技术界30多年的世界性难题，首次实现了重油催化裂化反应的多区优化及反应深度的优化控制。

　　CRC技术成功开发后，中国化工油气股份有限公司、中石油海外板块广西东油沥青有限公司慧眼识珠，采用CRC技术进行技术改造，使CRC技术在100万吨/年大型FCC工业装置应用中取得了很好的经济效益，积累了宝贵的工业经验。

　　工业装置的运行表明：CRC技术节能减排效果显著，可以改善产品质量和降低烟气中的NOx、SOx浓度。与国内外现有FCC技术相比，CRC技术轻油收率提高1.7个百分点，能耗减少11.6千克标油/吨原料，催化剂单耗降低30%，每吨原料增效166元，同时生产的汽柴油质量明显改善，烟气排放量明显降低，其中SOx降低30%，NOx浓度降低40%。其各项运行指标均明显优于现有的FCC技术，居于国际领先水平。

　　2014年6月，该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，并获得石化联合会科技进步一等奖。2015年2月，该项目通过了中国生产力促进中心协会组织的产业化论证，得到了金涌院士等专家的高度评价，认为该技术节能减排效果显著，可改善产品质量好，降低排放烟气中的NOx、SOx浓度，经济和社会效益显著，总体处于国际领先水平。

　　截至2014年年底，我国共有20套CRC工业装置实现长周期安全稳定运行，为企业新增利税合计近51亿元。

　　实现了低能耗、低排放清洁高效发展的CRC技术引起了FCC界的广泛关注。有关专家表示，通常一项节能减排技术改造5年左右收回投资就算可以了，而CRC技术改造的投资回收期仅1～3个月。

　　目前，CRC技术已获得多项国家发明专利授权，洛阳维达石化公司拥有完全自主知识产权，实施CRC技术所需的全部设备、仪表和材料等也均可立足于国内，且对相关产业具有较强的带动作用。该技术既适用于新建装置，也适用于现有装置改造，因而具有强大的市场竞争力，大规模工业应用的市场前景十分广阔。