染料：基本满足经济发展所需

　　党的十八大以来，中国染料工业迅猛发展。十年间，中国染料工业已实现以自主设计—研发—创制新产品为主的创新模式的转变，产业转型升级提速。

　　目前我国生产的染料品种已达700多种，涵盖各大染料类别。国产染料以分散染料和活性染料为主。其中，分散染料品种类型比较齐全，包括偶氮类、蒽醌类和杂环类等。我国染料企业主要集中在浙江、江苏、山东等地，染料及中间体规模位居世界第一，产能占世界总产能的50%以上，前10家龙头企业产量合计占行业总产量的近80%。作为我国染料生产的第一大省，浙江集中了60多家生产企业，诞生了浙江龙盛集团股份有限公司等世界级的染料生产企业。十年间，我国染颜料、中间体、印染助剂等行业经济运行指标大幅增长，持续带动纺织、印染、塑料制品、建材、涂料等多个行业的发展，基本满足了国民经济发展的需要。

　　产业链一体化优势明显。 十年间，染料行业聚集式的产业发展模式优势凸显，通过一体化的合理布局，产业链上下游之间实现有机衔接和相互配套，提高了资源利用效率和企业盈利能力。我国染料龙头企业均采取产业链一体化策略，积极向产业链上下游延伸，进一步巩固了其在行业内的领先地位和竞争优势。随着我国染料产业发展的日趋成熟，产业链一体化的构建已成为龙头企业增强盈利能力、构筑竞争壁垒的重要战略手段。

　　产业结构更趋合理。 十年间，染料行业将产业结构调整作为重要课题，自觉践行绿色发展理念，在严格控制新增产能、大力淘汰落后产能方面取得明显进展，产业结构更趋合理。受染料生产装备升级、环保要求加码，以及原料供应成本、劳动力成本、运输成本增加等诸多因素影响，国内染颜料企业加快转型升级，部分传统小型染料生产企业退出历史舞台。

　　生产技术不断进步。十年间，染料企业通过创新驱动和技术升级，已从生产通用型染料产品转向开发个性化、差异化、高性能化、环保化染料产品，染料及染料中间体行业的技术水平不断进步。我国染料工业先后攻克了催化加氢还原技术、相转移催化技术、连续硝化技术、三氧化硫磺化技术、循环利用技术、表面改性技术等一大批核心关键技术，生产装备的国产化、大型化、连续化、自动化取得重大突破，研制出一大批相容性强、固着率高、色牢度优良的新型染料。

　　清洁生产难题接连破解。 十年来，在清洁生产工艺方面，全行业大力发展新工艺取代污染严重的传统工艺，降低“三废”排放量，高档新型活性染料创制、染料中间体间苯二酚清洁生产新工艺开发、染料废水处理及回收利用新技术等一批行业关键技术攻关取得突破，成功开发出多个新型环保型染料品种。值得一提的是，浙江闰土股份有限公司近年来环保投入超过15亿元，重点针对工艺改进和“三废”治理，通过工艺改造淘汰了高污染、高能耗、高排放产品，多种废弃物排放量锐减。浙江龙盛集团股份有限公司针对芳胺类精细化工中间体传统采用的铁粉、硫化碱等还原工艺生产存在的工艺落后、环境污染严重问题，以发展绿色化学与精细化工清洁生产技术为主线，开展了催化加氢技术研究，研发出以绿色加氢技术为核心的具有“原子经济性”的工艺路线。

　　管式反应器在染料中间体生产和活性染料连续耦合中也得以应用，实现了连续化生产和分段温度控制，且具有反应速度快、转化率高和生产效率高的特点，极大地推进了染颜料行业生产水平的整体提升。