“到今年3月底，巴陵石化SEBS装置已经平稳运行满‘周岁’，日产‘巴陵’牌SEBS在30吨以上。”4月19日，置身国内首套1万吨/年SEBS工业化装置的车间里，中石化巴陵石化公司合成橡胶事业部SEBS车间的孙云告诉记者。令他自豪的是，“巴陵”牌SEBS是我国第一个拥有自主核心技术的合成橡胶品种。
SEBS是热塑性弹性体SBS的加氢产物，常被称为氢化SBS。作为一种多用途的合成橡胶，SEBS是一种使用性能优、应用领域广的新型环境友好型高分子材料。由于性能卓越，SEBS在业界有着“橡胶黄金”之称。我国没有实现SEBS工业化生产前，SEBS全部依赖进口，价格高达每吨8万元。
巴陵石化公司合成橡胶事业部经理周立新介绍，万吨级SEBS工业化装置投产前，SEBS的工业化生产在我国属于空白。为此，巴陵石化合成橡胶事业部组织人员对SEBS的合成工艺进行研究攻关。1996年，他们成功开发了SEBS合成技术，关键技术获得了中国专利。2002年，该事业部根据自主开发的技术，成功生产出了线型及星型两个系列6个牌号的SEBS产品，填补了国内SEBS生产的空白，合成橡胶事业部因此成为国内首家生产SEBS的企业。
2005年4月，由巴陵石化公司合成橡胶事业部独立开发的“2万吨/年氢化SBS成套技术工艺包开发”项目，通过中石化集团公司的技术审查。随后一期工程全面开工建设，装置建成后实现一次投料开车成功，所生产的SEBS产品加氢度均超过质量控制指标，产品性能稳定。
这套被列为国家“863”计划和中国石化“十条龙”重点科技攻关项目的装置的建成投产，标志着中国石化合成橡胶高性能化核心技术及专项工艺技术开发取得重大进展，中国石化率先在国内实现了氢化SBS的工业化生产。中国合成橡胶工业协会专家认为，在国外SEBS生产企业意欲抢占市场之际，这一技术突破有望使我国从橡胶大国转变为橡胶强国。
万吨级SEBS装置实现工业化生产后，巴陵石化合成橡胶事业部通过对工艺状况、产品质量、用户使用等环节进行全程跟踪，为优化工艺、提高质量、降低成本提出具体建议，并据此对装置进行了多项消除瓶颈改造。经过300多次实验，至2006年7月中旬，SEBS装置整体运行进入良性循环。
专家建言，企业要大力开发SEBS新产品，尤其要加快开发润滑油粘度指数改进剂SEBS专用新牌号，并加快推广应用，同时要尽快启动项目第二期建设，将万吨级SEBS扩能至2万吨/年规模，以进一步增强竞争实力。 日前，甘肃省兰白两区建设领导小组办公室印发了《2024年兰白国家自主创新示范区和科技创新改革试验区建设工作要点》(以下简称《工作要点》)。
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