河南推进危险工艺企业自动化改造

中化新网讯 3月4日至7日，河南省应急管理厅组织工作组奔赴全省多地，对危险工艺企业全流程自动化控制改造提升工作组织省级验收，开展专家抽查，旨在有效提升合成氨、胺基化等危险工艺企业信息化智能化管控水平。

“我省危险化学品生产行业主要涉及18种危险工艺，2023年和2024年分别对光气及光气化、加氢、合成氨、胺基化、烷基化5种工艺进行了重点企业全流程自动化控制改造提升。此次抽查验收的是2024年进行改造的5种工艺相关企业。”河南省应急管理厅危险化学品安全监督管理处副处长董红勋介绍。

据了解，为提升危险工艺信息化智能化管控水平，河南省应急厅和相关化工企业狠抓企业安全风险智能化管控平台建设应用，344家危险化学品重大危险源企业累计投入2.4亿元，全面建成特殊作业管理、智能巡检、人员定位等6项基本功能以及电子围栏、人员聚集风险监测预警等深层次应用；涉及五种高危工艺的非重大危险源企业也全部接入省厅双重预防系统，双重预防机制数字化建设运行成效评估优良率接近100%。

“通过全流程自动化控制改造，相关企业不仅有效提升了本质安全水平，还在经济上取得了实实在在的收益。” 董红勋说。

在安阳盈德企业中控室内，十多台电脑、寥寥几人，就能精确控制整个厂区内的生产设备。“各生产环节的温度、压力、液面等关键数据，都能实时显示。”该企业相关负责人说，通过本轮改造，不仅提升了安全性，还让生产线运行更加稳定、不易停摆，保障了生产效率。

近年来，多氟多新材料投资1330余万元开展无水氟化氢和六氟磷酸锂全流程自动化改造，增加160余个自动阀，增加一条自动化灌装线，减人130人。“我们还通过一步法代替传统反应釜，实现五氟化磷生产连续化、安全化、精益化，氯化、氟化反应过程实现本质安全。”该企业有关负责人说。

董红勋介绍，危险工艺企业完成改造后，取得了系统稳定性普遍提升、产品合格率和品质明显提高、现场操作人员显著减少的成效。目前，河南已有177家相关企业已投资17.2亿元进行全流程自动化改造提升，改造后平均每家企业实现自动化减人12人，每年平均可为每家企业带来预期收益超250万元，4年内就能收回投资成本。

河南省应急厅危险化学品安全监督管理处处长张景伟表示，今年河南省应急厅将继续在全省范围内开展全流程自动化改造工作。计划到2026年，全省范围内所有涉及18种危险工艺的企业要全面完成全流程自动化改造工作，并逐步实现所有危化、化工和医药生产企业自动化改造升级，真正提高企业本质安全水平。