近日,陕西东鑫垣化工公司通过兰炭生产工艺技术自主创新,实施“原料煤综合热解”和“制氢解吸气替代回炉煤气”两大技改项目,使兰炭原料煤成本降低8%,并且把兰炭产出的荒煤气经过含氧制氢和吸附降阻系统提取氢气,制氢量成倍提升,同时把提氢后剩余的解吸气送回兰炭炉作为提供热源的原料燃烧,使荒煤气100%科学利用,制氢成本降低50%以上。对于兰炭生产技术升级、降本增效起到了示范作用。
兰炭原料煤综合热解技术降本增效8%。目前,榆林地区兰炭生产多以块煤为主要原料。东鑫垣公司在兰炭原料煤使用上进行工艺技术改造优化,提出块煤、籽煤、小粒煤、面煤综合热解技改思路,从设备方面进行改造,从生产工艺上反复研究调试,一举攻克了4种原料煤的综合热解难题,使兰炭生产在源头实现降本增效。
“通过振动筛改造,将块煤破碎过程中的小粒煤收率提高5%,下限率降低5%,同时对工艺进行技改优化,兰炭生产原料不受煤质、规格、煤种限制,可同时使用块煤、籽煤、小粒煤、面煤综合热解,从而大大拓宽原料煤采购范围,降低兰炭生产成本。”东鑫垣公司相关负责人说。
该公司财务人员介绍,经过近1个月的数据分析,兰炭生产原料成本可降低35元/吨,按全年生产180万吨兰炭测算,年可节约生产成本6000多万元。
解吸气替代回炉煤气增效上亿元。现有兰炭生产技术将约50%以上的荒煤气回炉作为热解燃料,故称其为回炉煤气。但氢气是油品加工过程的重要原料,一半煤气回炉,意味着一半氢资源被白白烧掉。
3月底,东鑫垣公司首次提出制氢解吸气替代回炉煤气技改。技术研发中心针对解吸气替代回炉煤气技改中的解吸气量、热值、炉温、压力,以及解吸气压力波动等技术难题进行讨论研究,又对技改实施方案多次进行论证,在保证科学、安全、可行的前提下,自主组织力量进行安装、调试。经过短短10天时间的施工调试,一次取得了技改成功。流量计显示,煤气外送量增加了2.5万方/小时,制氢量增加了4000方/小时,每天可增加油品产量150吨,年可增效1亿元以上。
该公司生产技术负责人说,目前正在试运行,待到运行稳定后,将用解吸气全部替代回炉煤气,届时荒煤气提氢量将成倍增加,每年可增加经济效益2亿元以上。
有关专家表示,解吸气替代兰炭回炉煤气技改成功,将荒煤气资源全部利用,既降低兰炭生产成本,提升经济效益,且不排放废气,清洁环保,又能降低氢能制造成本,有利于氢能下游产业发展。这项技术的工业化应用,对兰炭产业乃至煤炭分质综合利用都是一个全新的、革命性的贡献,开辟了兰炭产业发展新路径。(马佳亮)
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