常州道金：自动装车机告别“装车难”

中化新网讯 11月10日，常州道金智能仓储装备有限公司（简称“常州道金”）自主研发的机器人自动装车机已顺利完成研发工作，并开始服务化工、粮油等相关企业仓储物流领域，使其正式告别产品物料“装车难”。

图为智能自动装车机器人在化工企业物流岗位进行产品装车。

据常州道金技术研发负责人蔡正兴介绍，该设备以“激光扫描+AI视觉+自动化控制”为核心技术支撑，全面替代传统人工码垛与叉车搬运模式，针对性破解仓储物流行业长期面临的效率瓶颈、安全隐患及成本压力，为物流“最后20米”提效提供了标准化解决方案。

行业痛点待解：人工装车成物流链“梗阻点”

蔡正兴指出，根据该公司对石油和化工等相关行业调研数据显示，当前国内超过85%的仓储物流企业仍采用传统人工装车模式。以标准13米货运车厢、托盘类货物为例，3名装卸工配合1台叉车完成整车装载平均需2小时；每逢销售旺季等高峰期，车辆排队等待时间常突破4小时，直接导致订单交付延迟率上升至15%-20%，客户满意度显著下滑。

安全与成本问题同样突出。一方面，人工搬运货物时易发生碰撞、跌落等事故；人工录入货物数据的误差率达5%-8%，且存在数据泄露隐患，另一方面，装卸工岗位招聘难度逐年加大，2025年行业平均招聘周期较2023年延长40%，且人力成本年均涨幅超15%，部分中小型物流企业装车环节人力成本占比已突破总成本的30%，利润空间持续被压缩。

“旺季要以高于市场价30%的薪资抢临时工，新手上岗还需1-2周培训，既费钱又误事。”中粮化工加工企业物流负责人的表述，道出了行业普遍困境。

技术精准破局：全自动、智能化、无人化作业实现工厂“降本增效双达标

蔡正兴介绍说，针对物料装车行业劳动强度大、工作环境恶劣、招工难等痛点，常州道金自动装车机历经5年技术研发与多轮场景测试，推出的机器人自动装车机实现了多项关键性突破。该设备融合高精度激光雷达扫描定位、工业级AI视觉识别、桁架机械拆垛、及闭环式自动化控制三大核心技术，AI视觉系统可实时捕捉物料形态、尺寸、位置等信息，识别精度高;激光雷达扫描模块能精准定位车辆停放位置、车厢长宽高等信息，配合自动化机械臂，全程无需人工直接参与操作，即可完成从仓储货架到货车车厢的货物搬运、码放及位置校准，实现全流程无人化作业。

蔡正兴指出，值得关注的是，该设备具备强适配性，可兼容箱式、托盘、袋装、纸箱包装等多类货物，满足不同行业装载需求。对比传统模式，其性能优势显著:人工投入最高可减少80%,单车装车时间缩短30%-50%。某大型粮油企业引入该设备后，13米车厢装车时间从2小时压缩至45分钟，装卸工编制从6人减至1人，年度人力成本节约约82万元:订单交付准时率从78%提升至99%,客户投诉率同比下降90%,成效量化可见。

成果与规划：多行业落地，瞄准全链路智能化

目前，常州道金自动装车机设备已形成系列产品，涵盖垛装、袋装、纸箱包装等货物类型，服务延伸至石油、石化、化工、食品饮料、化肥、粮油饲料等10余个行业，助力数十家企业完成装车智能化转型。

蔡正兴表示，未来常州道金将持续深耕仓储物流智能化领域：一方面，针对冷链物流低温（-25℃至0℃）、医药行业无菌操作等特殊场景，启动定制化设备研发，另一方面，推动该设备与企业现有仓储管理系统（WMS）、运输调度平台（TMS）的深度数据互通与流程衔接，构建“入库-存储-拣选-装车-运输”全链路智能协同体系，助力更多企业降本增效，推动行业向高质量智能化发展。