“以废代原”减碳更实在 | 大家谈 如何当好“碳路先锋”

　　碳达峰、碳中和是我国构建绿色低碳经济体系的重要推动力。作为国民经济支柱产业之一的化工行业，理当积极参与其中，成为节能降碳的主力军。

　　也许有人认为，减碳和发展是天然的对立面。要减碳，就要牺牲产量;要发展，就得压缩减碳投入，二者似乎无法兼顾。但笔者认为，只要从身边的废物入手，通过“以废代原”的办法，将工业废物转化为替代原料的资源，就能兼顾减碳和发展。

　　以华昱能源化工山西有限公司的实践为例。作为年转化无烟煤200万吨的大型煤化工企业，山西公司每年都会产出同等体量的气化粗渣。若按传统方式填埋或堆放，不仅要占用土地，还会释放二氧化碳、甲烷等温室气体，增加碳排放压力。为此，他们结合企业制砖项目需求，将气化粗渣进行预处理后，用里面的细砂替代传统制砖依赖的红黏土，一方面省去了处理废渣的费用;另一方面解决了粗渣长期堆放的难题，切断了红黏土在开采、运输、加工全链条过程中的间接碳排放。该项目每年可节省1万吨标准煤，对应减少二氧化碳排放2.45万吨。除了利用气化粗渣外，山西公司还把低甲含硫废醇、精馏废气、干化污泥等需要处理的废料引入锅炉掺烧，仅此一项年可节约能量1000吨标煤。

　　此外，化工企业还可以通过合理利用副产品，让减碳和降本同步落地。以潞安化工丰喜集团临猗分公司三聚氰胺(一期)项目为例。该项目年产5万吨三聚氰胺装置每小时副产7吨低品位蒸汽，没有利用之前一直处于放空状态。临猗分公司通过实施“副产蒸汽发电+冷凝液回收”技改后，发电机组将这部分蒸汽转化为电能，每天可发电9600千瓦时，用这部分电替代火电，每天能减排二氧化碳约7.06吨。同时，利用发电替代外购电，可以节约电费，回收的冷凝液又回用装置补水，减少脱盐水制备量，实现双重降本。

　　总之，化工企业变废为宝的场景无处不在，只要我们立足企业实际，让“废”替代“原”，就能避免废物浪费，让减碳变得轻松自如。