用实力赢得外方“点赞”

  近日,德国鲁奇方技术主管工程师Mueller一边称赞,一边拿出手机全程摄像,记录中国石化集团南京化学工业有限公司化机公司承制的钦州水冷甲醇反应器预组装换热管的穿管过程。这是Mueller第8次来到中国,对该项目停止点进行现场检验。工作结束后,她在检验报告中写到:检查过程中,一分钟穿管3根没有任何问题。

  广西华谊能源化工有限公司百万吨甲醇项目分为一期和二期,要制造4台钦州水冷甲醇反应器。化机公司采用德国鲁奇专有技术,每台设备制造过程中共有24个停止点,专利商鲁奇方需对每个停止点飞行检验,合格后下达书面通知,化机公司方可进入下一道制造工序。

  钦州水冷甲醇反应器总长14米、内径4.16米、重287吨,需要用特殊材质的耐热钢制造,焊接要求苛刻,焊缝必须预热到150摄氏度才能施焊;设备结构复杂,管箱环管直径大,与多个弯管相连接,接缝尺寸和焊接要求高,其带管箱筒体的厚管板,钻孔技术要求比一般换热器苛刻;5块支持板和2块管板组对,每个管孔的同心度要求高;采用德国鲁奇专有技术,外方检验人员检验要求十分严格。化机公司各生产车间规范执行专利商技术要求,经过9个月的制造,目前两台水冷甲醇反应器已进入换热管穿管阶段。

  承担甲醇反应器制造的容器车间和铆焊车间,相互帮助,共享经验,保证了设备制造进度。反应器筒体制造完成后,需要送入热处理炉加热消除应力。以往都是将“躺”着的筒体横向送入炉内,但由于加热温度高达670摄氏度,圆柱形筒体易发生变形。面对要求苛刻的筒体成型尺寸,容器车间和铆焊车间在制作过程中使用专用工装胎具加强支撑,并积极探究热处理方式,最终采取“站立”姿势将6米长的筒体送入顶高8米的热处理炉内,且两只筒体同时加热4个小时,不仅节约了时间还减少了热能耗。铆焊车间主任李玉葆说:“筒体重达60吨,要让它‘站’起来,我们提前评估了安全风险,制订了吊装计划,虽然多用了一上午时间翻转筒体,但避免了筒体变形,为今后处理类似设备积累了经验。”

  钦州水冷甲醇反应器筒体内有24根拉杆,要同时穿过支撑板的24个孔,且按照外方鲁奇对支撑板间距、支撑板与筒体间隙提出的小于4毫米的要求,成为了制造难点之一。铆焊车间安装人员最终提出制作拉杆阶梯式引导工装和拉杆防脱工装的思路,解决了这一难题,大大提高了生产效率。10月3日,经外方鲁奇检验人员逐层校检,全部一次合格,保证了后续筒体和上管箱顺利合拢。

  设备制造过程中,化机公司严把质量关。技术质量部积极消化外方工艺标准,检验人员严格按照鲁奇技术要求进行检验,加强过程质量管控。在环管与壳体预组对过程中,化机公司优化工序保生产,打破了以往“类似设备整体试压后与壳体组对,需要一个多月才能完成”的惯例。此次,制造人员将预组对工序解体到单个零部件,两周即完成此工序,使预组对周期缩短一半,焊接作业也更加安全,为焊接质量提供了保障。


关键字:甲醇
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