啃下这块硬骨头!

　　寰球六建400吨履带吊塔式油缸国产化改造纪实

　　“400吨吊车蓄能油缸维修工作是块难啃的硬骨头，但再难也要啃下来，决不能影响项目施工进度。”日前，寰球六建吊装分公司接到这样的命令。

　　寰球六建工程师王宇杰介绍说，400吨履带吊车蓄能油缸漏油问题，已经困扰分公司许久，从2011年第一次发现蓄能油缸漏油至今，油缸已经在3家维修企业经历过3次大修改造，期间尝试过更换密封、活塞杆重新镀铬、以及订做整根国产蓄能油缸等多种方法，但是维修后的效果都不太理想。

　　为了确保顺利完成任务，他们重点针对之前400吨履带吊车机组人员反馈的塔式防后倾左右压力不平衡，起重机在操作时电脑系统显示206号故障报警，吊车必须打开强制开关才能操作等问题进行现场检查。

　　经仔细排查，他们发现该车的2条塔式防后倾蓄能油缸活塞杆存在大面积锈蚀、活塞杆多处镀层片状脱落、缸盖防尘圈挤出以及明显的漏油痕迹等问题。若继续对原车蓄能油缸进行基本维修，治标不治本，维修效果难以保证。

　　“一定要从根本上解决油缸问题，让400吨履带吊车发挥最大效能。”参与人员暗下决心。

　　他们马上联系厂家询价，希望重新购买一对原厂油缸。同时与项目密切沟通，确定维修期限。经询价，德国厂家给出的价格为110万，且需要4个月的供货周期。但工期留给维修的时间最多只有70多天。

　　“德国厂家提供的报价费用过高且不能满足现场对工期的要求，我们只能放弃这个方案。”王宇杰又带领着专业人员寻找其他方案。

　　这次，他们对油缸之前的3次大修理情况进行了全面的梳理，充分了解每一次对油缸的维修项目、改造范围、充装工艺、材质替代等问题，真实还原历次维修过程。随后，查找厂家的技术资料，咨询售后服务工程师，将厂家的油气充装工艺方法与之前历次大修后的油气充装工艺方法和数据进行对比，查找在过程质量控制上存在的不足。同时，积极与吊装同行进行交流，寻求同行的成功经验，努力寻找在油缸维修、设计、加工、制造方面能力较强的专业厂家。最终，他们找到一家国内油缸生产厂家，让对方按要求制作了一对新的油缸。

　　为了在工期内完成任务，他们联合厂家技术人员，一方面对原厂油缸进行拆解和仔细的测绘，保证各部件的安装尺寸与德国原厂相同，另一方面就蓄能油缸的工作及控制原理、缸筒和活塞杆的材质选用、活塞杆镀层的防锈工艺等一系列技术问题进行了详细的协商探讨。

　　6月中旬，新的蓄能油缸按期运抵项目并装配到塔式羊角组合臂上，油缸安装尺寸正常。在现场对油缸的氮气及液压油的充装压力进行了检查和最终精调中，使其在存放状态下达到10.8兆帕预充压力，并在油缸活塞杆两侧做好了可闲标记。

　　6月28日，他们在搬起羊角WA2支架过程中，对两根油缸的回缩同步性安排了双人监测，实时沟通油缸的行程刻度信息。同时还在1.2米的运动范围设置了6个停机观测点，对比和记录左右两侧油缸压力的显示和差值，并对油缸的极限位置停车情况进行测试。时间一分一秒过去，最终油缸的最大工作压力定格在29.6兆帕，两侧压力差值在0.1兆帕之内。

　　“油缸外观检查未发现变形和漏油，吊车电脑系统工作正常。”一位维修人员向王宇杰汇报，同时标志着油缸一次装车调试成功。

　　经过3周的现场实际应用，新油缸压力稳定，满足吊车的使用要求，400吨履带吊塔式防后倾蓄能油缸的国产化改造工作圆满完成。