“3个首个”是这样实现的——记天津石化炼油产品质量升级改造项目

　　10月18日，记者随“重点工程行”采访团一行，实地探访了中国石化重点建设工程——天津石化炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目。

　　作为中国石化在建的13套烷基化项目群中的重点项目，该项目率先实现中交，不仅是中国石化首个引进、首个批复采用国外硫酸法烷基化专利技术的项目，而且是在中国石化、中国石油和中国海油首个将待生酸处理专利技术由“地炼技术”转化为“国企技术”的项目。

　　“3个首个”是如何实现的?

　　天津石化是中国石化下所属特大型炼化一体化企业，国内最大的炼油基地和乙烯生产基地之一。长期以来，作为典型的炼化一体化企业，天津石化每年炼制原油1250万吨，产出乙烯原料120万吨、重整原料180万吨，但由于渣油加工采用的是延迟焦化工艺路线，产品结构不够合理、柴汽比和低价值焦炭产出比例均偏高，制约了企业炼化一体化效益优势的充分发挥。

　　按照中国石化转型发展结构调整的总体思路，近年来，天津石化投入资金62亿元，大力实施炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目，持续改善产品结构和质量，有效降低柴汽比。项目建成后，天津石化的炼油装置结构将得到进一步优化，焦化装置占一次加工能力的比例由25.6%下降到18.4%，加氢装置所占比例由80.8%提高到92%，催化裂化装置所占比例由10.4%提高到32.8%，汽油收率由8.1%提至20.4%，柴汽比由3.49降至0.79，产品结构明显改善;自产乙烯裂解原料每年增产44万吨;自产乙烯原料的轻烃比例提高3.8%，乙烯原料质量显著提升，企业市场竞争力明显增强。

　　项目建设期间，天津石化与参建单位紧密协作。面对项目建设与生产并行、工程施工管理难度大;新建联合装置区场地狭小、四面封闭，施工组织非常困难;处于京津冀一体化地带，安全环保要求日益严格等困难与挑战，该公司加强统筹谋划，从严从细管理，确保了项目施工有序推进。

　　该项目自2018年8月11日建成投产并一次开车成功以来，不仅促进了油品质量升级，而且装置平稳率、仪表自控率、联锁投用率、馏出口合格率均达到100%。截至目前，项目已累计生产烷基化油产品23万吨，有力促进了地方清洁油品的平稳供应。

　　作为石化装备重器和催化裂化装置“心脏”， 反应器和再生器的整个工程关键路径和施工焦点对作业能力要求很高。“两器”施工中，天津石化会同参建单位，积极创新人员管理模式，严把直接作业环节第一道关;创新技术把控方法，对施工技术方案多层次审核把关;建立健全质量保证管理体系，采取项目经理领导下的项目技术负责人负责制，确保了施工质量。

　　在项目建设过程中，主力承包商中国石化工程建设有限公司自主研发的重油加氢技术为促进劣质重油/渣油资源的绿色利用提供了全新的技术解决方案。相比传统的固定床重油加氢技术，该技术可提高单系列固定床渣油加氢装置的处理规模，延长操作周期;能耗远低于中石化对于重油/渣油加氢处理装置的操作标准，达到现阶段固定床渣油加氢的世界领先水平，为天津石化节能环保、绿色低碳发展提供了技术支撑。