江汉油田：全流程质量控制体系提升入井材料质量

 6月10日，在兴页L213-6-1HF井压裂现场，江汉油田工程院技术员刘龙紧盯着施工曲线，屏幕上平稳的压力数据线印证了经过严格质量检测的石英砂正顺利注入地层。“以前我们主要检测压裂液性能和支撑剂粒径，现在则是全流程、全要素管控，检测所有入井材料，施工前、中、后全程把关。”刘龙介绍道。

近年来，随着江汉油田向深层、非常规领域加速勘探开发，压裂材料质量对施工效果和长期稳产的影响愈发关键。今年1月，江汉油田工程院联合集团公司工程总院、江汉油田产建中心、技术监督中心、物资供应中心，创新构建全流程质量控制体系，通过标准化、协同化、信息化手段强化质量管控。截止6月10日，该体系已在15个平台/井次实施，通过更换不合格压裂入井材料、实时监测现场入井材料关键指标、优化调整压裂液配方等措施，保障入井材料性能符合率达94.8%、工艺参数符合率达99.1%。

构建科学评价体系，筑牢质量管控根基

面对页岩气开发中压裂入井材料质量把控问题，工程院突破传统局部抽检模式，首创“开工前验收1次+过程批次检测N次+留样备查1份”的“1+N+1”动态评价机制。

该体系以行业标准为基准，结合区块地质特性，建立起覆盖压裂液、支撑剂、暂堵剂、桥塞等8大类22小类材料的精细化检测标准，实现对入井材料严格管控，从源头上杜绝了“带病材料”入井风险。自4月起，压裂入井材料检测范围从重点井扩展至常规开发井，推动入井材料质量管控从“重点突破”向“全面覆盖”升级。

截止6月10日，工程院累计完成15个平台/井次、17类材料，涉及25家供应商，合计515样次实验的检测任务，形成56份关键性能指标检测报告。

创新协同管控模式，打通质量监督链条

在运行机制层面，过去测试参数单一容易造成材料性能误判，同时缺乏协同管控容易出现监督盲区。

今年工程院联合产建管理中心、技术监督中心、物资供应中心、集团公司工程总院构建"五位一体"质量联防体系，通过协同合作、责任闭环，共同推动入井材料质量检测工作稳步前行。

物资供应中心全面实行产品许可认证制度，工程院与技术监督中心紧密配合，运行“取样-送检”48小时响应机制，高效完成现场入井材料取样送检流程，随后工程院携手工程总院，依据实验方案对入井材料进行全面、系统的检测评估，于7日内出具检测报告，产建管理中心联合西南石油大学、重庆科技学院等高校，对照工程院出具的标准执行全过程动态监测。各单位各司其职，共同组成一条精密的入井材料质量管控链条。

截止6月10日，桥塞起压率达90%以上，压裂液体、支撑剂性能符合率达94.8%，工艺参数符合率达99.1%。

探索信息化赋能，打造质量共享平台

依托中国石化数字化转型战略，工程院加速推进入井材料检测信息系统建设，推动入井材料管控从“被动响应”向“主动预防”转型。

目前建立了入井材料动态检测台账，实现了数据实时共享，为工程决策提供了精准支撑。预计该台账系统在7月正式接入气藏管理平台并上线运行，实现独立监测、实时管控的智能化管理模式，实现“应检尽检、结果共享”目标，通过数字化台账、实时预警和多方数据互验，解决传统检测中信息孤岛问题。平台还将接入人工智能分析模块，为材料选型与工艺优化提供智能支持。

下一步，江汉油田工程院将持续深化质量管控体系改革，通过严格把关入井材料质量，持续优化完善标准体系，深入探索新材料与新工艺，全力推动质量共享平台运行，为能源事业的高质量、可持续发展贡献坚实力量。