小发明创造大效益

 近日，在吉林石化炼油厂加氢裂化车间，一群头戴安全帽、身穿蓝色工服的维修人员，正皱着眉头，对着设备反复测量。

这台让众人犯愁的设备是往复式压缩机组。在以往的检修过程中，死点间隙的测量与调整、活塞组的拆卸与安装等作业占据了往复式压缩机组整个检修量的1/3。要完成这些作业，需要人工使用摩擦扳手对几百斤重的活塞组进行盘车。受机体视窗开口空间限制，每次盘车只能转动1/4圈活塞组。一场检修下来，在四五名员工不间断接力盘车的情况下要耗费几个小时。看似不起眼的小问题，不仅浪费人力资源，而且严重制约检修效率，影响装置正常开车运行。

如何优化机组盘车方式，找出一个省时省力又安全的办法，让加氢裂化车间班长曹宽犯了难。他开始上网查阅资料、翻阅设备图纸并反复琢磨。

“活塞组头重、尾巴轻、身子长，重量集中在前端的活塞上，盘车的时候要是能直接转动活塞本体，就可大大提高盘车效率。”曹宽突然灵机一动，将目光聚焦到活塞前端螺母上的两个螺栓孔。随即，他找来班组技术骨干，说出制造专用盘车器、提高盘车效率的想法。大家一听，就觉得可行。

说干就干，大家迅速找来废旧铁管与螺栓，焊接制造出机组专用盘车器，再将螺栓安装进活塞螺母上的螺纹孔，一举将问题彻底解决。

专用盘车器的制造成本不到30元，却将机组盘车效率提升了3倍，每次检修可缩短作业时间近3个小时，在降低施工风险的同时，每年可节约人工成本近4万元，真正做到了用小发明解决大难题。目前，该项技改发明已在吉林石化广泛推广，每年预计创效近百万元。