大庆石化：“油头化尾” 舞出 新活力

大庆石化： “油头化尾”舞出新活力

中国化工报记者  赵凤莉

5月23日，随着大庆石化公司第二届“感知大庆石化”公众开放日系列活动的举办，中国化工报记者随媒体团一同走进了大庆石化公司。

记者虽然曾经多次走进这个公司，但是发觉这一次与往常有些不同。一是打开大门，迎接媒体，全方面展示公司的发展情况，这说明大庆石化公司践行和勇担社会责任的义务。二是炼油结构调整项目的快速推进，让一个具有50多年的老厂焕发了活力，有了新鲜感。三是大乙烯产量逐年递增，创新技术刷屏，三套乙烯装置并驾齐驱，实属罕见。四是“庆化机”产品亮出了自己的品牌，打出了高质量的“拳头”产品等等。

细数下来，这个公司的公众开放日活动给媒体团看的还真是亮点纷呈，更重要的看点“火爆”，“网红”指数一度上升。

看点一：大炼油“龙头”舞起来

炼油“龙头”所指的就是这个公司炼油厂，也是这个公司成立最早的生产厂。伴随着大庆油田的建设，1962年4月，这个炼油厂破土动工，拉开了大庆石化发展的序幕。1963年12月，第一列满载希望和重托的成品油列车从龙凤车站驶出，中国使用“洋油”的时代一去不复返。

当时最早建成的是常减压装置，加工能力只有100万吨/年，后经几次改造，由100万吨/年增加至270万吨/年，再增加到350万吨/年。

1965年开工建设投产的60万吨/年流化催化裂化装置，是我国第一套自行设计、自行施工安装，催开了我国炼油工业新技术的第一朵“金花”，也是新中国石油化工的“拓荒者”，打破了当时国外对炼油深加工技术的垄断，使我国炼油工艺进步了20年，一跃达到当时世界先进水平。

驻足在轰轰烈烈、热火朝天的新建120万吨/年连续重整项目建设现场，记忆一下就“穿越”到54年前。1965年12月19日，我国第一套自行设计、建设、组织投产的催化重整装置，在大庆炼油厂一次试运成功，这在当时的国内是首创，在国际上也没有先例。

炼油厂催化重整车间主任王冠勇说：“我们的老重整装置生产的辛烷值只能达到92到95之间，新的连续重整（汽油）辛烷值将提高到102以上，对整个国六汽油升级起到非常重要的作用。”

今年9月30日，新建的120万吨/年连续重整项目实现中交，这就意味着开工运行54年的最后一朵“金花”彻底告别历史舞台，也意味着炼油厂将会是一个屹立在众人面前的一个崭新的千万吨炼油生产厂。MTBE、烷基化、加氢裂化改造项目如期于2018年建成投产。200万吨/年催化裂化联合装置、120万吨/年连续重整装置以及配套的储运等项目都在如期施工。截至今年5月，已累计生产MTBE近3万吨、烷基化油44000多吨，为大庆石化调合国六汽油提供了原料保障。

如今，大庆石化公司原油一次加工能力从100万吨跃升到1000万吨。50多年来，累计加工原油近3亿吨，生产乙烯1600多万吨，尿素2240多万吨，营业收入8000多亿元，上缴利税逾千亿元。

看点二：大乙烯裂解炉运行久一些

在大乙烯现场，化工一厂乙烯车间主任王焱鹏介绍：“现在大家面前的庞然大物就是我们乙烯装置的裂解炉，也是装置运行过程中的耗能大户，就在5月7日，我们第一套乙烯装置的9号裂解炉打破原有连续在线63天的历史，创造了118天的连续运行最长周期纪录，在中石油同类型裂解炉中位居前列。”

这个厂共有三套乙烯生产装置，裂解炉类型多样，裂解原料种类多，且质量差别较大。尤其第一套乙烯装置原料组成复杂，操作难度大，物料的组分及进料量变化会导致炉管结焦趋势增加，对于裂解炉长周期运行不利。又是这三套乙烯装置中的老大哥、领头羊，建造于30多年前，当时采用的美国S&W公司工艺，在今天已经处于技术落后水平，与近些年上线的同类裂解炉在维护难度上不可同日而语。

打破历史，创新纪录，并非一触而就，而是长时间直面“拦路虎”勇攻下来的。

这个厂为裂解炉制定“个性化”服务，他们实行“一炉一档”制，对每台裂解炉建立专项管理档案，包括裂解炉原始资料、改造记录、设计数据、运行记录等，全部记录在案。

我们对E1装置所有裂解炉出口温度（COT）采取阶梯式控制，在裂解炉运行过程中，随着乙丙烯收率的降低，合理提高裂解炉COT。”裂解车间副主任彭海波介绍。他们改变以往将COT恒定控制在固定温度的操作思路，收效显著。

何为阶梯式操控？他们针对裂解炉运行初期炉管内表面尚未形成焦层，结焦趋势较大，此时通过降低COT、增加稀释比来降低炉管表面结焦趋势，在延长裂解炉运行周期的同时，仍可以获得较高的乙丙烯收率；随着裂解炉运行天数增加，裂解炉炉管内表面焦层逐渐形成，技术人员通过微调整，采取阶梯式的方法，逐步增加裂解炉COT，保证裂解深度维持在较高水平。

E1装置9 号裂解炉在阶梯式操控中尝到了“甜头”，运行初期，炉管表面结焦趋势较明显，技术人员在投料初期将COT设定为846摄氏度，根据裂解深度变化，逐渐将COT上调至853摄氏度，使裂解炉的裂解深度保持稳定，控制炉管结焦进度的同时，还保持了较高的乙烯收率，9号裂解炉在运行末期，乙烯收率仍可达到36-38%。

“E1装置9号裂解炉创造了新运行周期纪录，成绩非常难得！裂解炉管理工作量巨大，要求精细，我们要继续全面加强管理，在裂解深度、周期等方面做到全面达标。”5月7日，大庆石化公司化工一厂副厂长刘树青在裂解炉特护专题会议上强调。

他们针对不同炉型排布和不同原料结构，对效益进行测算排序，确定最佳吃配方式，为裂解炉优质运行奠定基础。裂解炉切换过程中，他们为了减少裂解炉升降温次数，减少装置损耗，最大限度利用原料和产品罐存缓冲，在保证生产稳定前提下，提前规划攒乙烯、降原料，创造裂解炉单独下线条件。通过定制烧焦模式，计算裂解炉从点火升温至达到热备状态的能源消耗总量，将优化过程精准量化。

“我们对E3装置6号裂解炉SLE清理前后数据对比，有了数据支撑，裂解炉运行优化更有抓手。”数据分析发现，清理前后6号裂解炉产汽率提高0.15，可实现每日蒸汽能耗降低15.14千克标油/吨。“接下来，我们会继续对E3装置5、6号裂解炉在SLE清理后的整个运行周期进行评价，分析提高裂解炉产汽率、降低装置能耗的有效手段。”乙烯车间主任王焱鹏介绍说。

“我们努力在裂解炉长周期运行与经济性中找到制高点，全面提升乙烯装置运行质量。”化工一厂调度长于水介绍。自1月份以来，化工一厂开展7次优化裂解炉专项检查，对发现的问题，逐项分析，讨论研究可提升目标，并完善后续可行性方案。

“我们把对裂解炉的日常维护与检修的内容明确化、具体化、数字化，”乙烯车间副主任李德龙介绍。车间和分厂专业科室联合检查，对裂解炉存在的问题排查，落实解决措施、责任人和完成时间；针对分析不清的问题由科室组织专题讨论，找出最优的解决路径。

看点三： “庆化机”品牌闪亮亮

走进这个公司机械厂区，“中国石油装备”标识耀眼夺目。生产制造现场，伴随着机器轰鸣，哨声阵阵，媒体团一行看到正在制造中的反应器、塔器、换热器等设备，数控卷板机、数控立式车床、埋弧自动焊机等机器协同发力，推进大直径、重吨位、高难度的生产制造进程。

大庆石化机械厂始建于20世纪60年代初，经过50多年发展，成为专业从事石油化工设备设计制造、配件加工、阀门维修、计量检定、设备监测的综合性技术企业。2013年整体搬迁后，机械厂的生产制造能力、制造技术、服务水平实现了质的飞跃，“庆化机”制造品牌的核心竞争力显著增强，40多种结构型式的新型高效换热器和反应器、容器、塔器产品，400多项关键制造服务自主知识产权和专有技术，源源不断为各大炼化企业提供最优质的装备产品。

多年来，机械厂以精益管理为抓手，通过装备制造智能化、生产过程信息化、作业现场目视化等管理手段，不断优化生产流程，提高生产效率，提升产品品质，有力推进了机械厂高质量可持续发展。去年，机械厂设备制造吨位同比提高233%，全面实现扭亏为盈，为企业发展翻开了新篇章。

换热器是机械厂系列高端炼化装备的主打产品，目前这个厂正在全力打造国内同行业具有先进智能水平的换热器管束制造生产线，应用的管头焊接“机器人”、自动磨管机等先进设备，大大提升了局部制造技术水平。特别是每台换热器独一无二的“二维码”，可快速准确地查询设备资料和技术数据，用户也可以直接全面地了解机械厂炼化装备优势特色产品信息。

2018年8月，由这个厂承制的两台特种材料临氢高压螺纹锁紧环换热器在炼油厂加氢裂化装置成功安装。该换热器的成功制造，填补了中石油特种材料临氢高压螺纹锁紧环换热器制造技术的空白，标志着中石油高端炼化装备制造能力取得重大突破，在特种材料设备制造领域有了话语权。

据介绍，大庆石化加氢裂化装置换热器以往均由中石油外部装备制造企业制造，材质为普通不锈钢材料。临氢工况下，对换热器材料抗氢致开裂的能力、抗晶间腐蚀能力、抗点蚀的能力要提高很多。这两台临氢高压螺纹锁紧环换热器是该公司加氢裂化改造项目的关键静设备，设备规格分别为直径800毫米、重23.62吨，直径1300毫米、重61.235吨，材料为镍基合金、超级双相钢、铬钼钢以及抗氢钢，最高工作压力为17.3兆帕。

机械厂副总工程师刘斌告诉记者，这两台换热器是机械厂首次制造，也是中石油首次自主制造的新设备，没有特种材料制造经验可借鉴，更没有成熟的技术经验可借鉴。