“智能大脑”让油田开发更高效

　　生产油井数量由2013年346口增加到464口，用工总量不增反降;有人值守点从76个降至25个;油井异常发现用时由原来的4小时缩减缩至现在的5分钟;开井和关井的比例由82.7%上升到90.1%……西北油田采油三厂这份亮眼成绩单与大力推进智能油田建设密不可分。近年来，采油三厂以智能化建设为切入点，利用互联网、云计算、辅助决策系统等先进技术的集成应用，实现油田动态全面感知，提升了管理水平，促进生产效率与效益的同步提升，初步实现了智能采油模式。

　　智能巡检：

　　“蓝领”变“白领”

　　前往采油三厂的路上，一架无人机沿着管线低空飞掠。

　　“这架无人机正在巡检，巡线人员只需在操作室就能弄清井场、管线情况，省时省力又精准。现在采油工们早已从‘蓝领’变成了‘白领’。”该厂负责信息化建设的副厂长周全说。目前，采油三厂22架无人机已成为全厂464口油井的巡检维护员。

　　西北油田油井分布平均距离5.2千米，以往，在生产现场抄参数、取样、设备保养和安全巡视主要靠员工驻井及驻站来完成。夏秋季节雨水多，驾车、徒步都很困难，智能化油田建设成为生产和管理的必然选择。

　　2013年，采油三厂按照智能采油厂5年建设规划率先试验。如今，该厂400多口生产井已实现CDMA、2.5G无线网桥全覆盖，参数采集全部实现自动化。昔日人工巡线、巡井、手工抄表、层层汇总上报，变为井口数据自动采集、生产报表自动生成、故障隐患提前预警发现。与6年前相比，该厂生产井增加了118口，总用工量却减少了452人，被确定为集团公司首批智能采油厂试点单位。

　　智能管理：

　　减少用工，增加效益

　　7月22日，在采油三厂控制大厅，值班人员轻点鼠标完成T616、TK1001注水增压站的注水压力、注水量智能调节。两个注水增压站推行无人值守后，优化用工42人，每年减少费用270万元。

　　年产原油132万吨、天然气1.5亿立方米，要完成这么重的生产任务，在国内同类油田中需要上万人，但采油三厂只用285名员工和599名业务外包人员。该厂以往传统管理模式由井、站、线不同部门负责，发现故障不同部门发指令，从上报到最后上井维护需要4个小时，运行效率较低。为解决这个问题，油田率先在采油三厂10-6计转站建起首座井站一体化管理示范区，试点1个计转站+38口油井生产运行一体化模式。

　　一体化模式将周边井、站集中统一管理，数据集中监控、生产运行统一指挥，通过信息化、自动化技术集成实现监控可视化、分析智能化、指挥精准化，生产运行提效20%，工作量降低30%。通过智能化应用，该厂提升用工效率年均创效960万元，年均可节约环保治理费用1173万元、天然气费用492万元。

　　智能安全：

　　为精准管控装上“天眼”

　　7月22日，值班调度正通过油井远程监控系统监控TP33井压井挂抽施工，发现油井压力异常上升后，调度员立即安排人到现场排查处理，前后不到10分钟就解决了管道超压问题。单井工况诊断系统应用以来，采油三厂异常诊断整体准确率达到90%以上，异常功图检出率达到95%，异常功图检测准确率达到85%。采油三厂的统计报表显示，该厂躺井率、采油时率、设备完好率等单耗指标不断向好，异常处置时间由过去的4个小时减少到45分钟、作业票审批时间4.5小时减少到30分钟。

　　通过在井站、管网推行数据采集、监控全覆盖，油区管网实现智能诊断，有异常情况可提前3.5个小时预警;巡检用上无人机，缩短了巡检时间，增加了巡检频次，第一时间就能发现异常，大幅降低管线刺漏造成的环境污染面积;掺稀远程调控，含水在线监测、加热炉温控自动调节等技术应用，使每口油井都可实行智能分析，减少了人员操作频次以及暴露在硫化氢、高温等高危环境时间，有效提升了本质安全。

　　目前，西北油田已建立局、厂、管理区三级指挥中心，形成统一的生产指挥系统(PCS)，油气生产信息化率先在中国石化上游板块实现可视化全覆盖。19座中小型站库、28座变电站实现无人值守，1899口采油井实现远程自动控制，125座站库实现数据自动采集全覆盖，实现跨越千里的高效指挥。油田利用互联网、云计算、辅助决策系统等先进技术，实现动态全面感知，初步实现智能采油模式。