盛虹集团构建产业园新格局

　　“总投资约775亿元，其中安全环保投入为116亿元，占总投资比重的15%。”近日，在连云港盛虹石化产业园内，年产1600万吨的盛虹炼化一体化项目已经正式开工建设，据工作人员介绍，这个大型炼化项目在安全环保方面的投入，已经远远超出行业平均水平。

　　事实上，绿色发展已经成为盛虹石化产业园的重要基因。2018年，盛虹石化集团旗下的虹港石化成功入选工业和信息化部公布的第三批绿色制造名单，以及2018年度石油和化工行业绿色工厂名单。

　　循环经济助力绿色产业链

　　在盛虹石化产业园内，全球最大的240万吨/年醇基多联产项目：26万吨/年丙烯腈装置和9万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置正在平稳运行，生产过程中不断产生的废酸和废硫铵通过SAR废酸再生装置，“摇身一变”成为新原料，循环利用于再生产。这个由盛虹石化投资3.26亿元打造的废酸资源化综合利用技术改造项目，实现了三套联合装置的产品和副产物的综合利用和零排放。

　　盛虹集团董事长缪汉根介绍，各项目在设计阶段就将“保护生态环境就是保护未来”的绿色理念作为企业的追求，通过顶层设计，最大限度地减少“三废”产生，使污染物的防治由末端治理向过程控制转变。正在快速推进的1600万吨/年盛虹炼化一体化项目，执行的是国家最新的环保标准，按照长三角地区特别排放限值要求，投入先进的处理、回收技术，使废气、废水、废液经过回收装置再利用，通过完整的装置间、企业间、产业间循环经济模式，打造绿色产业链，实现物尽其用，清洁生产。

　　据了解，随着盛虹集团石化和炼化项目的陆续上马，企业已经实现了从下游聚酯化纤“一根丝”到上游石油炼化“一滴油”的全产业链布局。

　　破解世界级难题变废为宝

　　废旧衣物、工程塑料、涂料、膜等大量无法回收的聚酯废弃物已经对环境造威胁。有数据显示，中国仅废旧纺织品的社会存量就已超过1亿吨，且还在以每年2000吨以上的速度递增，而得到有效再利用的占比不足10%。是否有方法让他们循环利用起来?盛虹集团在2017年便已经破题。

　　据介绍，与现有的国内外废丝再生处理技术相比，生产性废丝目前再生工艺一般是经切断然后团料后生产再生短纤。因生产性废丝多数是断头产生，熔体本身品质即存在问题。将其再生制备超细长丝纤维，是目前世界级难题，技术含量非常高。

　　盛虹集团一直关注废丝再生技术的发展。从2012年开始，盛虹集团与德国设备研发团队一起展开攻关，经过近五年的研发，开发出废丝再生装置，可以将废丝再生后的切片粘度提高到长丝纺丝所需粘度水平。目前，该套再生装置既可以单独生产再生聚酯切片，也可以实现熔体直纺或作为大装置侧线注入再生聚酯熔体方式生产。

　　同时，盛虹集团博士后科研工作站成功研发“基于回收聚酯瓶片的易染色涤纶长丝研发项目”，通过解聚与重新聚合形成新的易染聚酯品种，解决国内在化纤生产过程中，包括废丝、废切片等大量再生聚酯废弃物利用率低、纤维品质不高等问题，并加快使之实现产业化。

　　生态立企节能减排见真功

　　印染是纺织产业中的用水大户。为了响应国家节能降耗、绿色发展的要求，盛虹集团印染板块也持续加大节水减排力度。近年来，盛虹印染加快调整产品结构，淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率设备，进行节能技术改造，减少印染废水产生量。

　　从2006年开始，盛虹通过组建专门团队，通过自主研发，以中水回用整体解决方案为目标，自主设计、建造并运营了一整套印染废水处理设施。经过13年的自主研发，盛虹前后投资4亿多元，累计投入用于水资源再利用专项研发经费4000逾万元，并采用世界先进的纤维转盘过滤加反渗透膜技术，使得水中回用量已近70%，远远高于行业平均水平，目前每天的中水回收量近4.5万吨。

　　此外，盛虹集团在生产过程中率先大规模采用了环吹风冷却技术纺丝、引进世界先进的加弹设备和新型技术，并在后道工序率先使用国内领先的自动化物流包装生产线，大幅提升了工人劳动生产率。目前，盛虹股份工艺污水基本实现COD几近零排放。公司先后通过了ISO14064碳足迹认证、产品碳足迹认证和O-tex 100生态纺织品认证，盛虹股份的低碳环保工业化示范基地已经基本成型。