南化机石化装备制造水平更进一步

　　近日，杭州湾跨海大桥旁搭设起临时工厂。南化公司化机公司为当地客户制造的两台大型EO反应器，首次在野外完成后期制造。这也将检验我国石化装备制造的遥控管理水平。

　　“十三五”期间，我国石化装备制造业继续取得长足进步。作为我国石化装备制造业骨干企业之一，南化机依靠管理加强技能操作人才队伍建设，提升自主创新能力和产品质量， 3000吨锻焊加氢反应器、大型EO反应器、聚酯成套关键设备等中高端石化装备领跑世界。

　　生产组织灵活高效

　　南化机的金鑫管头焊接团队承担着质量要求极高的EO反应器等重大关键设备制造任务，焊缝需要进行无损检测。“因为质量要求高、工作任务重、交付时间紧，企业对管头焊接团队专门制定了一套绩效考核办法，并且执行严格的淘汰制。”南化机特材车间负责人朱少永介绍。

　　“10年前，我们制造国产首台双相钢管大型EO反应器时，南化机经过几轮考核，选拔18位优秀焊工组成管头焊接团队，承担了近些年几乎所有重大设备的管头焊接任务。其中，20多台EO反应器管头2%抽样无损检测一次合格率全部达到100%。”朱少永说。

　　随着南化机管头全自动焊接技术日臻成熟，公司铆工、天车工、起重工、气焊工纷纷进行了管头自动焊培训考试，形成了一支全自动管头焊接“主力军”。目前，全自动技术焊接管头效率比手工焊提升近一倍。

　　于此同时，南化机“多劳多得、多创效多获益”的绩效考核，使生产车间、焊接团队、作业小组，形成了可以高效灵活地围绕设备、重大部件、疑难问题开展协同攻关的良好氛围。

　　提升创新能力

　　多年来，南化机始终把自主创新和产品开发作为企业发展的第一要务。不久前，南化机首次接到一台直径1.9米的黄铜材质厚壁反应器制造订单。这种材料焊接非常容易产生热裂纹、气孔、未熔等缺陷。该厂焊接试验室进行了大量的科研验证工作，按计划完成了黄铜材质设备焊接工艺评定。

　　“焊接试验室是我们重点打造的创新团队。”该公司技术质量部相关负责人朱宁介绍，他们通过很多渠道掌握行业发展动态，积极开展技术创新。今年，焊接试验室已经完成了20多项工艺评定，开展了90毫米宽带极堆焊等6项技术攻关工作。

　　“我们还重点推进了单层高速堆焊技术的攻关。国内掌握这门技术的制造厂屈指可数。”朱宁介绍，该技术将大幅提高堆焊速度、减少焊带焊剂的使用，为提升石化装备制造技术奠定基础。

　　紧抓产品质量

　　“设备的外观质量是我国石化装备制造业升级高端的一个衡量尺度。我们要像抓安全环保一样抓产品质量。”南化机技术质量部负责人姜瑶表示，多年来，南化机多方面着手严格设备外观质量管理。

　　姜瑶说，在提升设备质量方面，技术质量部组织各车间、部门识别梳理本单位所实施的质量要素存在的质量风险，编制防控措施。结合车间、部门工序内容、特点，对质量风险按照压力容器制造质量要素分类分级管控，落实责任到人，编制下发质量风险清单，并组织检查执行情况。据介绍，他们制造的直径8米的大型EO反应器最大错边量小于5毫米，精度水平达到国内领先水平。

　　据介绍，此前，南化机承接了镇海炼化两台大型EO反应器、两台气化炉制造任务，客户提出了非常高的质量要求。为此，南化机专门做了与产品所用材料完全一致的精准焊接工艺评定。7月29日，他们还为镇海设备召开了专题会议，全面查找技术质量控制难点，细化措施，确保了产品质量。同时，南化机还实行了严格的考核措施。比如，焊条必须放在有防潮保温作用的焊条桶内，不能长时间抓在手上，防止受潮，有责必罚，最终保证了装备产品质量达到客户需求，且如期交货。