世界最大吨位化学品船太钢造

最高等级船首用自主双相不锈钢板制造技术

　　近日，记者从大明重工有限公司获悉，中船工业沪东中华造船(集团)有限公司为世界某著名船运公司承建的4艘目前全球在建的最大吨位——49000吨级化学品船，其中首艘化学品船用2500吨双相不锈钢板已顺利交付大明重工进行加工制造。此批船采用了太原钢铁集团有限公司提供的双相不锈钢。这是太钢双相不锈钢制造技术与产品首次应用于世界顶级化学品船舶制造领域，标志着我国双相不锈钢制造技术打破国际长期垄断，跻身世界先进行列。

　　太钢集团技术中心教授级高级工程师、双相不锈钢研发项目负责人李国平告诉记者，双相不锈钢是指在固溶组织中铁素体相和奥氏体相各占一半的不锈钢，通过合理的成分设计以及热处理工艺控制，实现了铁素体相和奥氏体相共存，并兼备了两相各自的优点。与同性能级别的奥氏体钢相比，明显降低了贵重金属镍的含量，实现了低成本与高性能的完美统一。双相不锈钢兼具高强度、高耐蚀的双重特性，加之优良的焊接性能，被誉为钢中精品，广泛应用于特殊建筑、核电、石油石化、海洋工程等高端制造领域。该材料用于建造化学品船，不仅能满足船载化学品种类多的需求，而且可大幅减轻船体重量，提高运输效率。

　　由于船体构造不同，超大型化学品船对材料工艺技术要求极高，这方面的核心技术被国外企业长期垄断。李国平告诉记者，近几年来，为适应市场的新变化和用钢行业的新需求，太钢集团进一步强化冶炼关键工艺技术攻关，彻底解决了长期影响产品质量的钢质纯净度控制技术难题，并在板形控制和表面质量上取得长足进步，双相不锈钢产品质量达到国际先进水平。目前，太钢双相不锈钢已经在石化、制盐、造船、造纸、水泵、天然气管线等领域得到成功应用。

　　2016年，太钢双相不锈钢首次成功应用于33000吨级化学品船的建造。这次应用于万吨级化学品船，对于国产双相不锈钢材料具有里程碑意义。截至目前，太钢已完成国内49艘化学品船用双相不锈钢的生产和供应。

　　李国平告诉记者，此批4艘49000吨级化学品船所用到的材料为目前世界最高等级船用双相不锈钢板。除更严格的耐腐蚀、力学及焊接等性能要求外，上下表面粗糙度均要求在5μm以内，而且钢板双面不允许有划伤。对此，太钢对产品工艺方案进行了个性化的优化与完善，并借助大明重工的延伸加工优势，为客户提供“拆图—生产—加工—配送”全过程的“管家”式零部件深加工配套服务。“大明重工创造的零件加工配送模式，就是将原料加工成客户需要的规格、形状，造船厂只需要进行最后的拼装、焊接即可。”大明重工总经理王健告诉记者。

　　由于此批化学品船体结构特殊，船板板幅超宽，需要完成纵缝拼接、焊后折弯一次成型等特殊工艺。太钢与大明重工紧密配合，从原料到加工过程的切割、刨边、焊接、折弯再到焊缝射线探伤检测各个环节作出针对性部署，确保了零部件的整体精度。最终，产品的预制加工指标满足了设计要求，赢得了船东和造船企业的认可。

　　王健告诉记者，化学品船板加工难度较大。不锈钢材质在焊接、防变形、防渗碳、防表面划伤、抛光打磨和酸洗钝化等方面的质量要求非常高，加工技术难度也很大。特别是不锈钢化学品船槽型舱壁的设计，要增强舱壁强度、刚性和耐腐蚀性，并且每条船都有几千个零部件，数目庞大的产品种类给船板加工的物料管控、生产现场管理、计划控制等都带来非常大的考验。此外，船板材料来源越来越多样化，以及船板拼焊时的板厚差等因素，都增加了加工难度。

　　记者从大明重工了解到，此船板项目存在板幅超宽、纵缝拼接、Ω型(双Z型)焊后折弯一次成型等特点，这对成型产品的各项精度提出了很高的要求。大明重工多部门协作，共同探讨制订了从切割、刨边、焊接、折弯再到RT拍片检测的合理加工工艺方案，依托成熟的技术、经验和先进的设备，最终产品的预制加工指标均达到设计要求，保证了化学品船板的整体精度。

　　化学品船从材料到配套加工再到整船制造，在我国已经形成完整的产业链，“中国制造”在全球化学品船市场的前景日渐开阔。太钢技术中心主任南海告诉记者，双相不锈钢材料的研发与应用的国产化，必将带动不锈钢化学品船的进一步国产化，拉动不锈钢的国内市场需求，为配套加工业提供广阔的市场空间。

　　南海表示，除了不锈钢化学品船之外，双相不锈钢也是PTA关键装备、回转蒸汽管干燥机加热列管的理想选材。太钢将不断努力加快发展先进制造业，推动我国石化装备产业向全球高端价值链迈进。