金陵石化精细管理“大块头” 每年增效7000万元

11月15日,金陵石化炼油四部控制室前，安全生产记录牌显示“3号催化裂化装置连续运行1041天”，这套年加工量达350万吨的中国石化单系列最大的催化装置，2017年1月11日开始的新生产周期持续保持平稳生产，处理原料1050多万吨，生产液态烃、汽柴油等800多万吨。

该运行部职工精细操作，及时消除瓶颈，持续实施工艺优化，让这个“大块头”保持着高负荷、高水平运行，每年降本增效7000万元。

精细操作，装置平稳率超98%

“汽油输出量保持每小时170吨，液态烃输出量75吨，波动很小。”“好的。”每天，该装置内外操人员都会就平稳运行情况进行交流，努力减少波动。

今年以来，该运行部根据公司日效益系统要求，探索装置优化操作的路径，通过信息化手段，提高装置自动运行、自主调节的水平。

在工艺技术上，他们组织技术骨干查找影响优化的关键因素，重点优化控制方案和技术参数，根据部分关键参数的变化，组织技术人员攻关解决瓶颈；根据日效益系统发出的优化指令，每周组织生产技术人员对比分析渣油进料数据，既考虑增加掺渣量，也考虑符合产品质量控制指标，追求装置效益最大化；

在设备管理方面，强化巡检质量，确保设备隐患和问题及时被发现，将7个巡检环节定位重点部位，落实精细巡查的措施；对250多个控制阀重新进行自动优化调整，大幅度提高了仪表可靠性和稳定性。

在日常管理上，加强全员培训，强化仿真系统操作演练，开展优化方案的全员学习测试，开展月度技能考核和季度技能大赛，提高职工精细操作水平。

目前，经过持续优化调整，装置平稳率保持在98%以上。信息化控制水平大幅提升，产品分布更加合理，产品质量100%合格。

消除大瓶颈，年节约电费2000万元

 最近，3号催化装置主管周纪武上班后，第一件事就是查看检修后的催化烟机运行情况。得到满意答复后，他才放心去巡检。

烟机是催化裂化装置最后流程的关键部位，催化再生器燃烧原料油的反应中会产生焦炭，从而形成了高热量的烟气。烟气经过净化流程，到达烟机部分带动烟机旋转，烟机再和催化最重要的设备主风机通过连轴器连接，烟机的转动带动主风机转动，这样就节省了主风机的所耗电能。此前，3号催化装置烟机已经连续运行900多天，振动幅度增大，效率逐渐下降，导致电流强度上升到600安。

今年8月，运行部组织设备技术人员研讨攻关，制订了可靠的检修方案，着力消除这个大的瓶颈，同时节约电费。检修期间，运行部领导带班监护，技术人员现场把关，施工人员24小时轮换作业，烟机拆卸、气封更换、转子定位等一系列工作一气呵成，8月中旬完成检修，比计划提前一天，而装置早一天开工就多创效60万元。

目前，烟机运行更加稳定，电流强度从处理前的600安降低至380安，每年可节约电费近2000万元。

工艺优化，每天增效15万元

 今年，气体分离装置丙烯塔在保证压力不变的情况下，冷却后温度同比上年下降2摄氏度，处理负荷每小时提高3吨。

5月份以来，南京高温天气一直影响装置大负荷生产，一段时间只能利用夜晚低温时段满负荷生产。为此，运行部着力实施工艺优化措施，强化空冷设备的特护。他们制定了空冷专项巡检方案，操作人员定时对空冷运行的电流及运行速度参数进行监控；同时组织维保人员对空冷管束进行清洗，冷却效果立竿见影。在高温季节塔顶冷后温度及出装置温度降幅达2℃，提高了换热效率，每小时节约循环水300 吨，

每天，在催化装置稳定运行情况下，工艺管理人员紧盯企业产品的市场动态，及时根据产品价差和用户需求实施工艺优化，提高高附加值产品收率。今年，尤其通过优化生产加大了汽油、丙烯等的产出率，提升装置效益。同时，及时调整原料配比，优化分馏塔操作降低汽柴油重叠度，组织班组提高汽油收率竞赛，加大月度收率参数考核，减少组分损失，大力增产汽油，提升了生产效益。

目前，3号催化装置每天汽油组分产出量超过4200吨，同比增加400吨，增效超10万元；丙烯收率6.05%，每天增产丙烯10吨，增效约5万元，均达到历史最好水平。