长庆油田首个数字化工厂建成

  中化新网讯 1月21日,长庆油田上古天然气处理总厂站控岗员工陈颖利用数字化工厂管理系统查看液化气球罐生产动态,安全系数、运行参数等清晰跃然屏幕。陈颖说:“针对类似的地面工程,高精度激光扫描技术,让二维数据与三维模型无缝对接,不仅可四维立体拍摄、测量和录取,更能三维植入效果,完成过往资料追溯。”

  作为国内首个大型天然气乙烷回收工程,上古天然气处理总厂设计天然气处理规模200亿立方米/年,通过采用自主开发的“混合冷剂制冷+双气过冷”天然气乙烷回收技术,每年可生产乙烷、液化石油气和稳定轻烃等产品150万吨,建设规模大、技术要求高。2018年投入建设之初,负责项目全程设计的长庆工程设计有限公司创新提出数字化工厂概念。

  设计负责人常志波强调:“围绕工厂全生命周期管理需求,他们建立起从设计、采购、施工到生产运行每一个细枝末节的架构先进、内容丰富、存储精准的大体系。其核心就像一个既能帮助存储‘已知’,又会指导开启‘未知’的‘最强大脑’,实现‘超时空’运行。”

  据了解,建成后的数字化工厂由进度、物资、安全三大主题,智能工地管理、智能工地监控、数字化移交资料库、项目协同办公四个功能构成。通过三维模型导入、可视化数据采集录入、数据智能关联分析等方式,让工程建设、安全管控、跟踪处理都能得到直观反应。同时,还建立起涵盖管理、设计、采办、施工、监理等多区域数据的模型、文档体系,确保采集、上传、审核、发布一体化推进,项目建设所有内容“心中有数”。特别是岗位员工将所需的物资编码,焊口编号等信息对应植入三维模型中,供货商发货前将管线、管配件物资信息上传并粘贴二维码,施工队伍将物资到货信息和预制信息进行提前数据分析,合理安排人员及工序,进一步优化了人员配置,达到精准、高效的目的。

  从设计、施工,再到竣工,高度一致、真实可视的数字化工厂通过数据关联构建起真实的业务场景,实现数据归一业务的大融合。截至目前,数字化工厂共采集数据28万余条,资料4万余份,照片17万余张,无人机拍摄视频近2万份,所有监控数据实时上传至公司生产指挥及应急管理平台,确保了各项生产工作的高效展开。自2020年8月30日投入运行以来,累计安全高效生产各类产品超10万吨。


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