实现6个一流、5个领跑、7个率先 ——舟山绿色石化基地减污降碳创新示范项目成效显现

12月2日，舟山绿色石化基地减污降碳高质量发展协同创新示范建设项目通过评审顺利结题。参加评审的院士专家用“6个一流、5个领跑、7个率先”高度概括了舟山绿色石化基地在减污降碳上取得的发展成效和先进经验。

这“6个一流、5个领跑、7个率先”即技术水平世界一流、装备水平世界一流、产业规模世界一流、先进产能比例国内一流、主要污染物排放绩效世界一流、碳排放绩效总体上国内一流；炼油装置能效全国领跑、对二甲苯（PX）装置能效全国领跑、乙烯装置能效全国领跑、乙烯装置水效领跑、“减油增化”程度全国领跑；率先实施炼油加热炉和乙烯裂解炉超低排放、率先实施石化装置大规模碳捕集利用（CCU）耦合二氧化碳制高端化学品、率先设计建设了行业内最先进的全密闭延迟焦化装置、率先采用“浆态床加氢—油渣制氢—气化渣热值利用—重金属资源回收”实现最大化“减油增化”和减污增效、率先消除了全厂性大检修非正常工况、率先实现生产用水100%利用非常规水源、率先对大型石化基地开展全周期全要素全方位的背景值跟踪监测。

据了解，作为我国首个赋予打造绿色发展标杆使命的石化基地，舟山绿色石化基地高起点谋划、高标准开展减污降碳高质量发展协同创新示范建设项目。基地一方面开展节能降碳、减污降碳等7个专题研究，全面对标、系统评估绿色发展现状水平，指出不足，明确提升路径。另一方面，开展炼化与能化产业耦合、百万吨级CCU等10项重大专项前瞻性研究，提出“源头低碳+过程减碳+末端负碳+全程管碳”减污降碳技术集成路径，打造多能耦合、多元制氢、上下游联产高效集成的减污降碳示范工程。

舟山绿色石化基地构建“浆态床渣油加氢—油渣制氢—重金属回收”循环经济链条。该基地采用浆态床渣油加氢工艺，实现“减油增化”程度全国领跑；配套建设油渣制氢装置，对未转化渣油进行气化和制氢；对气化渣进行多膛炉低温焚烧处理，实现危险废物减量90%，回收高价值的钼、镍、钒等贵金属灰渣，真正实现了“吃干榨净”“变废为宝”。

舟山绿色石化基地还构建“乙烯—环氧乙烷—碳酸二甲酯—聚碳酸酯工程塑料”绿色降碳链条，将回收乙二醇装置副产的二氧化碳尾气作为原料，采用国内首创的创新工艺生产碳酸乙烯酯、碳酸二甲酯以及聚碳酸酯，实现了二氧化碳捕集与高值化利用，形成了具有石化基地特色的上下游一体化循环降碳绿色发展模式，每年可回收利用二氧化碳36万吨。

在“臭氧前体物协同控制减排工程”研究的基础上，舟山绿色石化基地推进全厂挥发性有机气体回收扩能与综合治理项目，对北区火炬气回收、浆态床渣油加氢装置高温储罐、化工储运部挥发性有机物（VOCs）处理系统及化工储运部VOCs处理系统紧急排放口等进行优化改造，进一步减少污染物排放。

舟山绿色石化基地还最大程度循环利用水资源，水重复利用率超过98%、中水回用率达到70%以上，居国内领先水平。连续7年的环境质量背景值监测显示，舟山绿色石化基地建设运行未对周边环境产生影响，有力保障舟山环境空气质量连续多年保持全省第一，全国前三水平，持续擦亮“舟山好空气”金名片。

舟山绿色石化基地目前已高效开发23平方千米，形成年产4000万吨炼油、420万吨乙烯、1180万吨芳烃生产能力，炼化产业规模已跃居国内第一。减污降碳示范工程全部实施后，基地预计每年可减少废水排放约4100万吨、大气污染物排放1.97万吨、固废产生量450万吨、降低碳排放2730万吨。