第四届石油和化工行业安全管理高层论坛观点集萃

 推进“三年行动” 智慧科技赋能 培育安全人才

管控风险 确保长治久安

  编者按 1月8日,由中国化工报社主办,中国石油和化学工业联合会指导,浙江闰土股份有限公司、内蒙古君正能源化工集团股份有限公司协办的第四届石油和化工行业安全管理高层论坛通过线上直播的方式在中国化工报社举办。会议深入分析了当前的安全形势,探讨了当前安全管理的难点与痛点,与会专家围绕安全水平提升、化工安全人才教育、化工安全新技术等方面进行了探讨,并给出了建议。今日本版摘编论坛中演讲嘉宾发言的精彩片段,分享给广大读者,以期提供借鉴和参考。

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从事故中学习 让管理系统化

  中国石油和化学工业联合会质量安全环保部副主任查伟

  2020年1至11月,全国共发生化工事故127起、死亡157人,同比减少16起、96人,分别下降11.2%、37.9%,安全生产形势保持稳定。近年来的典型安全事故暴露出一些地方和企业安全发展理念不牢、法治意识不强、安全基础薄弱、本质安全水平不高、安全管理缺失等突出问题,危险化学品重大安全风险防控任务依然艰巨。

  做好安全生产工作,必须把握主要矛盾。我国社会的主要矛盾已经转化为人民日益增长的美好生活需要和不平衡不充分的发展之间的矛盾。首先是安全和健康需要的日益增长,但当前我国安全生产形势依然严峻,不平衡不充分问题仍然突出,在经济社会发展中仍是短板和薄弱环节。

  2019年7月9日,义马气化厂获评河南省2019年首批“安全生产风险隐患双重预防体系建设省级标杆企业(单位)”,仅仅过去10天,就发生了事故。这起事故值得我们反思,有的人把事故当成故事听,“举一反三”只停留在口头上。事故发生后,对其原因的分析往往不够全面,人云亦云。对于还存在哪些可能的原因,应该结合自己生产实际来分析,才能把可能的隐患排查出来采取可靠的防范措施。

  事实上,无论企业领导还是企业员工都不愿意发生事故,他们肯定也做了大量的隐患排查、安全检查和风险评估;一旦事故发生即使立即采取应急措施,绝大多数情况可能已经来不及了;事故都是“重复性事故”,大多事故都能找到“无知者无畏”的影子。

  因此,石油和化工企业要理清思路,明确方向,从治标为主向标本兼治、重在治本转变;从事后调查处理向事前预防、源头治理转变;从行政手段为主向依法治理转变;从单一安全监管向综合治理转变;从传统监管方式向运用信息化、数字化、智能化等现代方式转变。

  企业提升本质安全水平就是要将管理系统化。对于企业而言,系统化能力就是一种包含产品力、营销力、管理力和文化力在内的综合能力,是企业真正可持续发展的核心竞争力。所以,要将复杂问题简单化、将简单问题程序化、将零散问题系列化,变拍脑袋决策变为系统化思考,变救火式管理为科学化管理,让成功经验顺利复制。

  另外,企业要运用大数据。事物都具有相关性,静态的风险隐患好查,但动态的易发故障导致的各个防护环节失效的隐患是导致事故扩大的主要因素。各生产装置必须保证自己的安全,才能不会波及其他装置。

  要做好防范措施的落实,须在DCS的大数据中进行发掘,通过工艺员、设备员和外部的大数据处理机构进行整合,把关键的相关参数,按照科学的数学模型和算法,通过以往数据进行验证,最终形成对生产装置的质量、收率和安全的预警机制,这样的输出信息更为直接、可靠,真正为安全生产保驾护航,实现装置的安稳长满优运行。

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  网络安全有风险 工控安全须提升

  国家工业信息安全发展研究中心副总工程师兼信息政策所所长黄鹏

  随着工业互联网技术普及应用,化工行业的安全问题除了传统意义上的工艺安全、本质安全和安全管理等,工控系统威胁正在加剧,网络安全问题日益凸显,成为行业必须要重点防范的新危险源。

  2020年,我国联网的工业控制系统设备数量已达18647个,比2019年增长200%,暴露在工业互联网上的设备工业控制系统主要有电力采集终端、Modbus协议设备、SCADA、PLC等。随之而来的是,我国工业领域的网络安全风险日益增加,2020年1~11月,我国工业主机遭受攻击比例一直位于全球最高国家和地区前三到前八之间,高于全球平均水平约10个百分点;同年,我国新增工业控制系统安全漏洞达689个,同比增长22%,中高危漏洞占比高达93.3%,已发布修复补丁的漏洞占比为46.2%,安全漏洞的主要来源是海外厂商的组态软件、PLC、SCADA等。

  不同于以往的安全风险,新的网络安全威胁更具隐蔽性,且后果也更严重。石化企业涉及大量的高温高压生产工艺,原料和产品也多具有毒有害和危险性,工控系统一旦被攻击入侵,极易造成生产骤停,引发爆炸、泄漏、污染等一系列重大安全事故和环境风险,带来巨大经济损失或人员伤亡,应当引起高度重视。

  而对于石油化工行业而言,其关键工业控制系统和信息基础设施系统的脆弱性暴露明显,面临着网络攻击的技术门槛低、可远程利用等风险以及邻近网络的安全风险。因此,石化行业工业控制系统的网络安全问题更为突出。

  数据显示,涉及化工行业的威胁情报数量、漏洞数量在各领域中居于前五,漏洞平均评分为7.56,属于高危级别。石油和天然气行业也属于受攻击比例较高的5个行业之一,行业内约37%的工业主机曾遭受过网络攻击,受攻击比例呈现逐年增加趋势。

  针对这一严峻的网络安全形势,近两年,尤其是2020年,我国政府出台了一系列相应的政策,明确了工业控制系统安全未来的发展方向及重点工作。2020年3月,工信部发布《工业数据分类分级指南(试行)》;4月,国家互联网信息办公室等12个部门联合发布《网络安全审查办法》;5月,工信部发布《关于工业大数据发展的指导意见》。石化企业作为履行安全责任的主体,对于工控安全形势的严峻性还需要更加深入地了解和认知,充分认识做好安全防护的重要性,强化网络安全顶层设计、加强安全防护、落实安全管理、加大网络安全投资力度。与此同时,行业协会等组织还应整合优势资源,技术供应商也应加大科技开发力度,为石化企业提供更多与企业需求相匹配的安全防护产品,多方协同共同推动石化行业的工控安全水平提升。

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  运用创新技术 提升本质安全

  康宁反应器技术有限公司总裁兼总经理姜毅

  当前,微通道连续流技术已经成为世界各国提升危化品生产本质安全水平的重要技术途径,严格意义上讲,微通道连续流技术可以被称为化工过程本质更安全技术。

  去年发布的《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》,其中一项主要任务是“防范化解系统性安全风险,提高危险化学品企业本质安全水平”。江苏、临海等多省市安全管理部门陆续发布通知明确要求,对于一些涉及硝化、光气化、过氧化等危险工艺的化学品新建和改扩建项目,原则上要求采用新型连续化微反应器,从源头上管控风险。微通道连续流技术在提升本质安全水平方面的重要作用正在受到越来越广泛的认可。

  微通道连续流技术是康宁公司开发的一项创新型技术,具有高效、清洁、安全的特点,由于具有持液量低、过程连续可控、自动化程度高、无放大效应、占地面积小等特点,目前已经成为化工行业实现本质安全和可持续绿色化发展的重要技术之一。

  微通道连续流反应器通过独特心形结构整体设计,强化了化学合成过程的传质传热,使换热效率和流体混合传质性能比传统搅拌釜反应器高出很多倍。这不仅大大提高了反应效率和产品质量,同时大幅降低了化学过程的不稳定性,提升了化学反应的本质安全。

  这一技术不是单纯地控制化学反应的风险,而是采用减少危险物的在线量和储存量、消除危险操作或减少危险操作的次数等方式,通过设备和工艺设计避免反应过程的危害性,使危化品生产过程更加高效,进而实现化工生产的本质安全,消除了企业的后顾之忧。

  与传统的间歇式反应釜相比,微通道反应器将换热能力提升1000倍,混合能力提升100倍,尤其是对于液-液非均相、气-液多相反应提升效果更加明显。在提升传质和传热效率的同时,微通道反应器的占地面积减少了70%~90%,车间运行费用也会随之减少,为企业带来更多的经济效益和社会效益。

  我们的研究表明,微通道反应器对30%以上化学反应有明显优势,适合60%以上危化品工艺。十几年来,康宁公司来一直在全心致力于微通道连续流技术的科技创新与应用推广,近年来在产业化方面取得了可喜的进步。

  2017年,浙江医药股份有限公司采用康宁公司的微通道连续流技术建设了微通道连续流技改项目,实现了规模化生产,装置已连续稳定运行3年多;2018年山东益丰生化环保股份有限公司利用康宁全连续微通道硝化工艺和设备技术实现了年通量万吨级“无人”车间,连续稳定安全高质量运行已超过两年;2019年,浙江上虞巍华新材料科技有限公司引进了康宁最新开发的单台年通量万吨级G5反应装置,用于重氮化和水解反应,目前已成功运行一年多,整个工艺流程实现了自动化和连续化,收率大幅度提升,减少了“三废”排放。

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  弘扬正能量 长鸣警世钟

  中国化工报社总编辑兼副社长张健秋

  “十三五”期间,应急管理部、工信部等有关部门出台了一系列有关危化品安全的指导意见和政策法规,特别强调了企业在安全生产中的主体责任,“管行业必须管安全,管业务必须管安全,管生产经营必须管安全”的理念深入行业,入脑入心,这些政策法规有力的支撑了全行业的可持续发展。

  作为石油和化工行业的权威媒体,在中国石油和化学工业联合会的指导下,中国化工报社与中国化学品安全协会连续6年举办全国危化品安全知识竞赛,普及安全生产知识,树立安全教育意识,大约有70万人次参与了答题和竞赛。同时,我们还与相关单位连续主办了3届石油和化工安全管理高层论坛,邀请中外专家、企业、园区,交流安全管理提升之策,大约600位企业安全负责人参加大会。这些活动,不仅普及危化品安全知识,提升了管理层的水平,更向社会讲述了化工故事,传递了石油和化工行业发展的正能量。

  过去5年,石油和化工行业的本质安全水平、安全管理水平都有大幅的提升。但同时,我们也看到依然有重特大事故发生,尤其精细化工、危废处理、危化品物流等领域值得关注。但是一些重特大事故的发生反映出石油和化工行业安全生产形势依然严峻。

  结合过去5年的安全管理形势看,危化品企业安全责任和安全治理今后将越收越紧,而且横向到边,纵向到底。这一点,全行业必须要有明确的认识。正如中国石化联合会会长李寿生所说,要将安全放在心上、扛在肩上、落在执行上。

  2021年是“十四五”开启和全面建成小康社会进而建设社会主义现代化国家的开局之年,对于石油和化工行业来说,意义重大,只有绿色发展、安全发展才能有高质量发展。我们要深入贯彻落实习近平总书记重要精神和党的十九届五中全会精神,把精神贯彻落实到石油和化工行业安全生产全过程、安全管控全过程、安全教育全过程,为全行业筑牢安全“防火墙”,实现全行业高质量发展。

  中国化工报社将充分利用旗下包括《责任关怀》周刊、责任关怀网在内的全媒体平台,继续奏响安全主旋律,弘扬安全正能量,长鸣安全警世钟,为石油和化工行业由大国向强国迈进,作出应有的贡献。

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  警惕内卷化 推动终身教育

  中国化工教育协会秘书长辛晓

  行业的发展,关键靠人才,基础在教育。化工教育为支撑行业快速发展作出了突出贡献。“十三五”期间,全国开设石油和化工类及相关专业的本科院校、高职高专院校、中职中专院校以及技工院校约2000余所,在校生约百万人。虽然近些年全日制教育存在化工类相关专业招生下滑现象,但是随着开放教育、在职教育等非全日制终身教育类型的补充,形成了相对稳定的行业人才供应体系,为推动行业可持续发展,作出了重要贡献。  

当前的行业教育,存在着一定的内卷化现象,集中表现为教育资源的投入与教育产出之间不呈正相关性。

比如,近10年来,政府对教育的重视程度和对教育资源的政策性投入是呈持续递增趋势的。同时,这些年不论是政府还是院校,教育经费支持力度也是越来越大。然而,据中国化工教育协会调研显示,近年来行业教育的产出并不像教育投入一样持续递增,有的产出指标甚至有所下滑。比如,技能人才数量作为衡量行业教育产出的一项重要指标,近五年缺口越来越大。2015~2020年,石油和化工行业技能劳动者增长需求约108万人,高技能劳动者增长需求约38万人,平均每年需求增长21.6万人和7.6万人,从行业全日制教育人才供给来看,技能劳动者每年有近12万人缺口,高技能劳动者每年有近5万人缺口。随着全日制招生数量的下滑,这种缺口趋势将会进一步加大。

除此之外,从业者学历层次普遍较低、从业者缺乏系统培训、从业者流失率高等也是内卷化的表现形式。以学历层次为例,当前,化工行业从业者的学历层次普遍较低,从业人员具备化工或安全专业背景的比例不足30%。

针对以上内卷化问题,如何去应对? 

一是政府的政策支持。这些年,政府对化工人才,尤其是化工安全人才的学历要求越来越高。2020年,中央办公厅和国务院办公厅厅印发了《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》指出:“危险化学品生产企业主要负责人、分管安全生产负责人必须具有化工类专业大专及以上学历。”可以预见,化工类专业的学历背景将成为化工从业人员的强制性门槛。

二是行业要加强教育资源的系统整合,推动构建石化行业终身教育体系。2018年行业推动成立了国家开放大学石油和化工学院,通过在线学习的形式,为化工企业职工提供了“上大学”的机会。通过在线学习,不脱产就可以拿到教育部认可的化工类专业大专和本科学历,开启了行业终身教育的新局面。

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  探索可持续发展 落实安全责任

  浙江闰土股份有限公司总经理徐万福

  2020年是国家发展历程中极不平凡的一年,也是我国化工行业发展面临重大风险挑战的一年。

  作为染料化工龙头企业,浙江闰土股份有限公司积极响应国家要求,在近10年的发展中,确立了“安全、环保、效益”的经营理念,凝炼提升了“标准、流程、量化、考核”的管理方针,在杭州湾上虞经济技术开发区建立起以循环经济、资源综合利用、清洁生产、热电联产、高尖端产品为主的闰土生态工业园,充分利用现有的产业优势和规模优势,持续优化产业结构与市场布局,以淘汰落后产能、调整产品结构为主攻方向,改进标准工艺和技术,不断提高设备装备的信息化、自动化水平,逐步布局新能源、新材料等全新领域,发展和培育新的经济增长点,一举成为全球瞩目的综合型的大型染料化工生产基地之一。

  安全生产是化工行业绕不开的永恒主题,闰土自成立以来也一直高度重视安全生产工作,主要从3个方面严抓落实、严肃考核。

  一是强化制度执行,落实安全责任。公司自2002年7月出版第一本黄皮安全管理手册以后,紧跟发展需要以及社会经济发展的趋势,对公司的安全生产管理制度不断进行修正与完善,通过强化安全生产责任体系建设,将安全生产管理落实到位。

  二是加快技术改造,提升本质安全。公司已连续投入15亿元的专项资金,充分利用公司现有产学研平台优势,重视人才培养,抓好自主创新,加大技改投入,大力推动生产工艺、过程的信息化、自动化、智能化改造,建立高水准的自控系统,以“5G”技术为依托,打造“无人车间”,着力解决危险化学品安全生产基础性、源头性、瓶颈性问题。

  三是强化员工培训,保障安全生产。近年来,公司严格遵照《危化和加工制造领域从业人员安全素养提升三年行动(2020~2022)》的通知要求,在保障设备、装备稳定的前提下,把强化员工培训和深度的操作培训作为重点工作来抓,真正将安全管理的知识、技能,内化于心、外化于行,为员工、周边企业及园区群众创造一个安全、稳定、和谐的生产与生活环境,打造行业安全典范。

  在今后的安全管理上,闰土更将严格贯彻落实习近平总书记对于安全生产工作的重要指示精神,按照危险化学品企业安全生产“十四五”规划要求,认真贯彻落实系列法律、法规,进一步强化责任,细化措施,加强管理,健全环境保护和安全生产长效机制,为高质量发展提供更加有力的安全保障。

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  紧抓关键环节 构建物流新体系

  北京物资学院商学院副教授张喜才

  当前,工业转型步伐的不断加快,航空航天、新能源、新材料、汽车、电子、轻工业等产业对危化品的需求日益迫切;加之以互联网、物联网和智能化为代表的科技革命、信息技术革命的迅猛发展使得电子产品的销量剧增,而为石化工业带来巨大的市场空间,这也彰显出了我国对危化品的需求呈上升态势。危化品物流表现出少批量、多批次、仓配一体的新特点。

  危化品物流和供应链是一个系统网络,涉及到仓储、运输、经营、配送、使用和废弃处置六大环节。其中,仓、配、用、废是4个关键节点。然而,危化品仓储硬件不足,软件不够;城市配送复杂而艰难;使用多而散,难以监控;危废处置重头轻尾。

  因此,危化品物流安全隐患多。2014~2019年,事故多发的前3个环节分别为储存环节2597起,交通运输环节1797起,生产环节892起。无论是政府监管还是企业安全管理应加强对储存、交通运输和生产环节的大力监管。

  危化品安全治理体系与治理能力现代化是全链条、全主体、全过程、全风险的现代治理体系。全链条就是既要关注生产,也要关注物流,要各个环节相互衔接互为支撑,形成闭环安全生态。化工行业转型升级,必须有新时代危化品安全管理体系,实现统筹发展与安全,有利润,可持续,确保本质安全。

  面对当前物流安全管控新特点,危化品物流安全管控需要6个体系支撑,包括探索建立危化品统一采购平台,支持仓储配送中心建设,不断提升仓储配送中心经济效益,统筹协调建立危化品仓储安全保障基金,推动危化品仓储配送中心可持续发展,提高仓储配送中心的科技与信息化水平。

  同时,建议危化品行业,出台危化品物流安全意见,推进仓配一体化体系建设;制定危化品物流与供应链战略提升计划;加快推进危化品物流安全管理相关标准、法律法规制修订;借助信息化手段加强危化品仓储配送中心的安全监管。

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  开展专项整治 防控系统性风险

  中国化学品安全协会总工程师程长进

  2015~2019年,我国在危化品生产、运输处置等环节共发生重特大事故10起,死亡344人,重特大事故处于历史高位,化工和涉及危险化学品的重特大事故占比越来越大。

  目前,我国危化品安全生产存在发展快速体量大、风险管控难度大、存在短板压力大的问题。

  一是分布范围广,国民经济行业分类20个门类、95个大类中分别有15个、68个涉及危化品;二是企业数量多,截至2019年底,我国石油和化工规模以上企业近3万家,危化品生产企业1.3万家;三是安全基础差,部分企业安全管理机构不健全、制度不完善、培训不到位、水平不高,80%的中小企业安全投入不足,工艺技术装备落后,高技能工人缺乏;四是涉及环节多,针对危化品生产、经营、使用、运输、储存、废弃处置等6个环节,应急、公安、市场监管、生态环境、交通、铁路、民航、卫生健康、邮政等多部门负有安全监管职责;五是责任不落实,企业主体责任不落实,“三个必须”不到位。

  此外,还出现了一些新问题,如规划不科学导致“城围化工”;新建生产装置趋于大型化集约化和一体化、安全风险增大;特大桥梁、特长隧道涌现,危化品运输安全风险加大;环保要求对安全生产带来的新风险,使用单位越来越多,管理参差不齐。

  综合来看,当前我国仍处于工业化、城镇化过程中,化工行业仍处在快速发展期,安全与发展不平衡不充分的矛盾问题十分突出,危化品安全生产工作亟待全面加强。

  为此,国家出台了一系列文件,如《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》《危险化学品重大危险源企业专项检查督导工作方案》《化工园区安全风险排查治理导则(试行)》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等。

  三年行动方案作为未来几年危化品行业的行动指南,提出到2022年底前,要完成3个100%、1个75%,即涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的自动化系统装备投用率达到100%,涉及重大危险源企业安全预防控制体系建设率达到100%,化工企业主要负责人和安全管理人员等考核达标率100%,具有化工安全生产相关专业学历和实践经验的执法人员数量达到在职人员的75%以上,外部安全防护距离不足和城镇人口密集区的企业搬迁改造任务如期完成。

  危险化学品的风险防控是该方案的重中之重,主要涉及3个方面。第一,危化品的安全专项治理,主要是突出高危工艺企业的本质安全水平的问题,如何提升这些高危工艺的本质安全水平。第二,关于工业园区的安全整治,工业园区现在最大的问题是简单地把化工企业搬到一起,没有科学的、整体的规划、整体的风险评估,从而产生了多米诺骨牌现象的发生。第三,对于危险废物的安全整治,要把危险化学品的全过程监管实施起来,从生产、经营、贮存、运输到废弃物的处置全链条加强监管。

  根据三年行动方案,2021年和2022年分别为集中攻坚和巩固提升阶段,这两年将实施多项工作。

  一要加强源头管控,提升化工园区安全风险管控水平。化工园区应完善产业规划与严格准入条件,明确产业定位,严格高风险化工项目准入条件,提升安全风险管控水平,严控外部安全防护距离,加强应急救援能力建设,强化从业人员教育培训。

  二要提高企业本质安全水平,提升从业人员素质。企业要严控外部安全防护距离,进一步提升危险化学品企业自动化控制水平,深化精细化工企业反应安全风险评估,推动技术创新,同时完善危险化学品安全生产法规标准。

  三要加强全链条安全监管,防控系统性风险。加强危险化学品等危险货物运输安全监管,开展危险货物运输车辆防撞报警系统相关标准贯彻实施,鼓励化工园区内具有上下游产业链关联的企业运用管道输送代替道路运输。

  四要强化监管执法,提升监管能力建设。有关部门要完善危险化学品安全生产法规标准,严格精准监管执法,培植安全生产标准化示范企业,推动企业落实主体责任,集中开展危险化学品领域“打非治违”,提升危险化学品安全监管队伍监管能力,运用“互联网+监管”提高危险化学品安全监管水平,强化社会化技术服务能力。

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  安全人员短缺 联合培养复合人才

  北京化工大学继续教育学院、职业技术学院院长王玉

  目前,化工行业安全生产形势严峻,尽管国家、地方政府管理部门高度重视,但仍发生了多起事故。企业的管理可能还存在短板、漏项,管理水平还需提高、人员素质还有待提升。危险化学品从生产、储运、使用、管理等环节都存在问题。那么,其核心问题是人,化工安全管理的人才短缺、或者说严重不足,安全管理专业素质也偏低。

  对化工企业来说,需要什么样的专业型安全人才?我觉得复合型人才是化工行业、企业真正需要的。企业的工艺人员不能只懂化工工艺,要工艺+安全、设备+安全、控制+安全。而企业的主要负责人、生产运行负责人、专业安全管理人员、政府的管理人员也都需要进行安全培训。

  此前,教育部、原安监总局印发了《关于加强化工安全人才培养工作的指导意见》后,国内部分高校己有化工安全专业,并开展安全专业教育,在相关专业中开设安全课程。然而,教育本身还存在很多问题。比如不适应行业、企业的需要,主要表现在学历教育中安全专业在校生数量少,远远不能满足行业需求,专业教育与行业具体需求结合度偏低;高校教育理论性强、实践性差表现在,教师实践就差,多数高校教师没有企业实习、实践经历,造成了学生毕业后不能适应工作,还需要再培训。此外,教材老旧,适应不了现代化企业要求,值得大学反思。

  安全是重中之重,目前我认为有两个途径,一是企业定制培养,另一个是在职培训。

  根据行业现状,以及企业对化工安全复合型人的需求,北京化工大学、东方仿真集团思创信息系统有限公司、中国化学品安全协会强强联合,形成“校企行”合作,联合开展面向化工行业的安全技术与管理人才的培养与培训工作。目前,已经启动了“过程安全管理”系列培训课程开发,预计2021年6月前开发完毕,9月将面向行业开展培训。

  下一步,我们还将面向高校学历教育,开展面向高校的本科与硕士层次的化工安全专业人才培养,为产业输送更加优质的化工安全人才,推动化工行业依靠专业人才提升行业安全技术与管理水平,助力化工行业从高速增长向高质量发展转型、助力国家安全发展战略。

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  装上智慧“大脑” 消除安全隐患

  霍尼韦尔大中华区互联工业(HCI)技术顾问总监涂飞

  霍尼韦尔智能工厂从互联过程、互联资产和互联员工3个维度,通过一系列先进技术进行赋能,打造安全的数字化智能化企业,而生产安全技术与理念无缝融合于这3个维度,从以下5个不同的角度助力提升企业的安全生产水平。

  强化操作人员技能培训是提升企业安全生产水平的重要手段。霍尼韦尔操作员仿真培训系统OTS通过对现场工艺过程及操作系统进行超高精度的仿真,建立一个与真实工厂高度一致的虚拟工厂和数字孪生,通过在这个数字孪生中人为设置各种异常工况和事故,让操作人员进行安全、身临其境的演练,提升操作人员的安全操作技能,尤其是开停车中故障快速处理的技能。

  针对于企业中广泛存在的控制系统层面报警管理品质低下,以及缺乏对生产安全状态全方位感知,身处隐患阶段却不自知这两大安全隐患,霍尼韦尔提供操作安全管理软件技术,一方面实时监视与优化DCS/SCADA系统层面的报警管理系统,消除无效报警对操作人员的滋扰。另外一方面,综述与安全生产相关的操作约束,给安全操作划出一个量化可视的操作区间,并对工况进行实时监。

  针对安全生产相关法律法规,从信息化角度霍尼韦尔提供安全信息管理软件模块,从企业生产全流程管理信息、重大危险源监控信息、生产人员在岗在位信息、可燃有毒气体检测报警信息、企业安全风险分区信息,五位一体落实企业安全生产信息化主体责任,实现安全生产数字化监管。

  腐蚀管理也是安全生产管理中的重要环节,霍尼韦尔还提供能够主动预测与管理的腐蚀预测软件系统,将侧重于工艺参数监控的生产管理与侧重于设备完整性管理的腐蚀管理有机融合,使得腐蚀现状作为一个“工艺参数”能被生产管理实时监视。

  一个化工厂的安全运行由千千万万个保护层同时工作来保证,而在实际生产过程中这些保护层自身的安全与健康状态往往不尽如人意,霍尼韦尔通过提供遵循IEC61511标准的过程安全系统PSS软件技术,能将企业所有的安全保护层进行全生命周期的有效管理。

  (文字由张晓敏、胡惠雯、李闻芝、王俪锦整理,图片由苏建泽拍摄)

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