中石油管道研究院两设备研制成功

　　中化新网讯 昨日，从中国石油天然气管道科学研究院传出消息，第三代管道自动焊CPP900-W2N双焊炬外焊机在唐山LNG外输管线项目施工现场顺利完成百道口焊接，设备工业化应用取得了阶段性成果。与此同时，研究院依托国家课题《油气管道及储运设施缺陷损伤检测技术及装备研制》研发的我国首套128:128通道高精度AUT检测设备，在中俄东线(永清—上海)互联互通管道工程实现工业化应用。

　　第三代管道自动焊CPP900-W2N双焊炬外焊机是基于FPGA+DSP全数字化控制系统的高效自动焊设备，主要用于长输油气管道填充焊、盖面焊等。工作站具体配置包括焊接小车、钢质柔性导向轨道、可视化智能控制系统、焊缝跟踪系统、专用焊接电源等，适用管径323~1422毫米。全新数字化控制方式和焊缝跟踪系统的深度融合，提高了系统焊接控制的准确性、稳定性和丰富性。

　　相较于第二代管道自动焊机，新设备具有体积小、重量轻、易搬运的特点，其采用的总线通讯方式，系统简化、集成度高、便于升级和扩展。此外，该型号自动焊设备运算和反应能力较前代有着显著提升，与焊缝跟踪也能够达到更好的融合，确保焊缝跟踪的精度和跟踪效果。

　　自9月初CPP900-W2N双焊炬外焊机开展工业化应用以来，研究院CPP900技术服务团队深入现场，与CPPA063机组人员紧密配合全力保障工程施工。经过10余天人机磨合，顺利完成了管径1422毫米、壁厚21.4毫米管道的百口焊接。“无论是焊接质量还是盖面成型，新设备都表现得更加稳定，而且更小巧了，现场搬运也更方便，极大提高了施工的速度和质量。” CPPA063机组长在使用完CPP900-W2N双焊炬外焊机后这样评价。新设备的控制系统高运算速度、准确的焊接控制能力以及良好的焊接跟踪性能也在工程中得到良好的印证。

　　检测技术和设备是避免油气管道安全事故发生的重要手段。研究院依托国家课题《油气管道及储运设施缺陷损伤检测技术及装备研制》研发的高精度AUT检测设备，将相控阵聚焦通道数由32∶128通道增加到128∶128通道，提高了AUT检测设备的精度。

　　该检测设备不仅具有相控阵声场仿真计算功能，还具有AUT辅助评判功能，能够自动对校准图进行有效性识别，自动标记疑似缺陷，大幅提高了检测人员的评片效率。128:128通道AUT检测装备的研制成功，打破了国外公司的技术壁垒，将为油气管道与储运设施的安全运行提供有效技术支持，提高我国油气管道与储运设施的安全保障技术水平。

　　据了解，依托各项重点工程建设，管道局加快重点领域关键核心技术和“卡脖子”技术攻关，正着力打造一批竞争优势明显的核心技术和装备。