兰州石化“脱瓶颈”改造项目成为效益“增长点”

　　“干气制乙苯装置脱瓶颈流程改造项目建成投用后，增加了乙苯产量，降低了苯乙烯的生产成本，预计年增效可达上亿元。”10月14日，兰州石化计划处生产经营计划管理人员侯秀斌算了一笔账。

　　干气制乙苯装置脱瓶颈流程改造项目，实现了乙烯原料在炼油区与化工区之间的输转，是兰州石化优化炼化一体化布局的重要举措。

　　在这个项目施工中，兰州石化从石化厂高密度聚乙烯装置敷设一段乙烯管线，将优质乙烯原料送至炼油区干气制乙苯装置，满足干气制乙苯装置高负荷生产需要，使装置的精乙苯日产量从105吨提高160吨。随后，精乙苯又输送至橡胶厂苯乙烯装置，取代原有的装置烃化单元，使其完全使用炼油区乙苯生产苯乙烯产品，有效降低了产品生产成本，实现整体效益最大化。

　　据统计，截至10月13日，石化厂高密度聚乙烯装置向化工运行一部干气制乙苯装置输转乙烯256吨，干气制乙苯装置向橡胶厂输送乙苯2851吨，成为兰州石化新的效益贡献点和增长点。

　　深度推进炼化一体化优化，是兰州石化深耕细作的重要文章，也是企业推进转型升级、推动高质量发展的重要举措。兰州石化系统研究公用工程、原料互供、产品结构、罐区布局等优化举措，制定实施炼化一体化优化方案，并从精炼每一滴油、精用每一吨料出发，优化增效、增收增效、降本增效，着力实现投入产出比最大化，全面提升资源资产价值创造能力，提高企业炼化整体经济效益。

　　近两年，兰州石化紧扣整体效益最大化主线，通过实施90万吨/年柴油改质项目，将柴油转化为石脑油，减少了乙烯装置的重质原料投入，优化了乙烯原料结构;通过优化连续重整的产品结构，增产生成油，保障了芳烃抽提装置的原料供应，减少了装置的循环待料时间;通过延迟焦化装置新上静态混合器，提高了乙烯重油的加工量，提高到10吨/小时以上。

　　“优化炼化一体化布局，使兰州石化产品结构明显改善，资源得到有效利用，原料成本持续降低，经济效益得到显著提升。”兰州石化公司计划处处长李志坚说。