一次挑战极限的大检修

　　——记延长炼化交口区域生产系统首次“三年一修”

　　近日，延长石油炼化公司交口区域经过全面大检修的生产装置全线恢复运行，开启新一轮运行周期。历时两个月、近万人参与的27套生产装置9500多个检修项目顺利完成。

　　“此次检修首次实现三年一修，不再是简单的恢复性检修。”延长炼化公司总经理李军说，“整个检修过程我们全方位、全过程管控，融入了多项技改技措，实现了零事故、零污染、零伤害。”

　　提前绘好作战图

　　延长炼化位于洛川交口区域的主要生产单位包括延安炼油厂和延安石油化工厂，以延炼200万吨/年催化装置为龙头加工汽油、柴油，再进一步向下游拓展聚丙烯、MTBE、醋酸仲丁酯、苯乙烯等产品，上下游存在非常紧密的产业链关系。

　　“这么庞大的区域联动大检修，要保证一次开车成功非常不容易。为此我们精心筹划了近1年时间，提前规划了检修作战图。”延长炼化公司总工程师张浩文介绍，这项浩大的系统工程改造项目之多、施工范围之广、工程量之大、技术难度之高均为业内少见。公司内外参检人员达9000余人，也给疫情防控带来了巨大的压力。为此，延长炼化多次组织专题研究，合理确定检修范围、检修深度和施工时间，并进一步细化检修项目，优化检修指导手册和作业指导书。

　　延长炼化通过招标形式选用中低风险区的专业施工队伍，同时做好人员来源地风险辨识管理，将《延长炼化公司2020年交口区域大修新冠肺炎疫情防控方案及预案》提早交付施工单位，让施工人员进入现场后按要求精准施工。检修期间，新冠肺炎疫情实现零病例。

　　齐心配合保工期

　　延炼200万吨/年催化装置反应器中的“心脏”设备——沉降器旋风系统及内提升管，是此次大检修中改造项目最多、难度最大、历时最长的项目。近年来一直存在催化油浆固含量高等问题，沉降器、提升管、旋分器都有不同程度结焦，尤其是沉降器封闭罩外结焦严重，每年需清焦35~60吨。

　　“这意味着此次检修催化装置反应器的内提升管、封闭罩、旋风分离器和集气室必须全面更换。”延长炼化公司副总工程师、机动设备部经理李双刚说，检修难点在于要对沉降器内VQS系统、6台旋风分离器及其它附件全部拆、吊、装，但作业空间十分狭小，吊装高度达80余米，累计吊装重量300余吨，而且安装精度要求更高，同心度、垂直度控制范围不大于5毫米，施工难度非常大。

　　加之受疫情影响，检修材料供货厂家复工延迟影响材料到货，特别是无锡一企业承担的关键材料为专利产品无法替代，供货时间难以确定。延长炼化一边督促厂家优化生产加工方案、加班加点制造，派专人催交催运并视频监造;一边请参检单位优化检修方案，组织承检单位和配检单位精密对接，有效保障检修质量和工期。

　　升级降本增效益

　　在低油价冲击下，延长炼化公司借机围绕降成本、增效益、提负荷、延周期开展技术改造升级。

　　延长炼化公司科技部经理田金光说，此次大检修充分考虑了延炼200万吨/年催化装置挖潜改造，实施了4项技改项目。比如装置油浆固含量由原来的5克/升降至 2~3克/升，成功解决了油浆固含高的问题，节约蒸汽3.7吨/小时。同时还为部分核心生产装置、关键工序、重点部位等植入了前沿技术，实行智能化管理。比如延炼包装码垛系统实施先进控制智能化改造，极大减少了装置安全隐患。

　　据介绍，炼化公司大胆革新，积极应用了法兰螺栓定力矩专业紧固、涡流检测评估、机械清焦、法兰密封面现场修复等自主研发的新技术，先后实施了45项小改小革。

　　此外，各参检单位充分树立“过紧日子”的理念，主动向检修要效益，扩大自修范围，累计节约检修费用360.4万元;完成修旧利废61.63万元，节约采购费用约270余万元;积极尝试助剂国产化和配件国产化，节约248.4万元;6个增收节支项目创效288.1万元。