装置开工急先锋 平稳生产守护神——记广东石化炼油生产二部催化裂化装置工艺工程师刘冰

　　连日来，广东石化炼油生产二部为追求效益最大化，从上下游装置衔接、催化装置操作分析、反再及分馏、稳定系统优化等方面进行全力攻关，努力提高催化装置高附加值产品汽油收率。作为工艺工程师的刘冰，不仅要撰写各项生产优化方案，酷暑之下每天还要跑现场，检查调整后现场各设备运行情况。

　　“截至目前，炼油生产二部汽油收率由开工初期的45%左右提高到 48.5%，催化装置汽油收率又创新高。”看着装置物料平衡表，所有的辛苦都融入在了刘冰脸上淡淡的微笑中。

　　2013年刘冰来到广东石化后，就认真阅读装置所有可研资料及装置初步设计资料，在装置设计审查阶段共提出整改建议55项，并与设计部门逐项协调沟通落实。2018年催化裂化装置建设全面铺开，刘冰整天奔波在施工现场，对己安装的所有塔内构件进行仔细检查测量，发现重大问题8项，并及时与设计及施工单位协调进行了整改。对己安装的工艺管线与设计图纸进行详细的对照检查，共发现问题165项，其中有管线接错、材质不对等重大问题25项。在三查四定阶段又逐台设备、逐条管线及管件垫片等进行检查，共查出必改问题105项并都得到了落实整改，为装置开车一次成功提供了保障。

　　一连串数据记录了刘冰在项目建设过程中的种种“印迹”。项目建设后，刘冰又立即投入到吹扫及水运工作中，首次提出用工业风畜压吹扫及双泵大流量水运方程，实施后即保证了吹扫，水运效果又节省了大量能源，节约开工费用约300万元，减少污水排放3000吨。

　　顺着项目开工准备工作的时间安排，刘冰的工作“轨迹”又转在油运工作中。他在设备油运中发现，有6台机泵设计不合理，出口压力过高影响今后的生产安全运行。经与设计人员联系沟通，经计算确实存在设计偏差过大问题，并对这几台机泵叶轮进行了切削处理后，不仅解决了设备设计不合理问题，而且每天还能节电200多度。

　　“人生没有白走的路，每一步都算数。”这话用在刘冰身上再恰当不过。在装置正式投料前，为防止因丙烯气化速度过快冻坏设备，他提出了带压引液化气开产品精制装置、带压引丙烯开气分装置等方案，即缩短了气分装置开工时间，又节省了大量蒸汽消耗，实现了精制和气分装置倒开车的创新。

　　原料引入装置后，在反再、分馏系统投料开工过程中，他积极配合有关领导及技术人员.在装置现场身先士卒带领外操工作，连续奋战30多个小时，直至装置全线贯通，各岗位操作平稳，产品质量合格。

　　装置开工正常后，刘冰深知，不积累一步半步的行程，就没有办法达到千里之远。不积累细小的流水，就没有办法汇成江河大海。此时，刘冰又将工作重点转移到了平稳生产及各项指标优化上。

　　高附加值产品收率是装置的盈利关建点，为了提高汽油率，他从反应系统深度的优化、分馏系统馏分切割调整等多个影响因素进行分析、调节，不断优化有关操作参数，使汽油收率由开工初期的45%逐步提高到48.5%，得到了员工及公司领导的好评。

　　为了降低装置能耗，他根据装置实际运行情况对吸收稳定系统进行调整，通过减少补充吸收剂用量来降低各泵动力消耗及解析塔重沸器、稳定塔重沸器热量消耗，使吸收稳定系统能耗远低于设计指标，每天节约用电3000多度、节约蒸汽250吨，预计每年可节约1600多万元。

　　知重负重、知难克难是刘冰一如继往的工作做法。烟气脱硫系统是环保设施，其各项指标要求严格，如果长期超标装置将面临停产。开工初期浆液脱固系统因工艺流程计设不合理而运行困难，造成脱硫塔浆液固体物含量高，这给刘冰心理造成巨大压力。而他多方了解到，国内同类装置在运行过程中也出现了同样问题，而且都没有得到有效解决。

　　为了攻克这个难关，刘冰对流程中的缺欠及各个部位内部介质特点进行研究，发现因滤出固体清除不彻底造成大部分滤出物又返回脱硫塔内形成反复污染，造成脱硫塔内固体物达6000PPm居高不下。找到原因后，他对该流程进行了改进，投用后效果明显，脱硫塔固体物下降至2000PPm以下。

　　梅花香自苦寒来。装置开工以来，刘冰在提质增效、节能降耗、安全平稳生产及环境保护等方面做了大量工作。在接下来的日子里，刘冰将继续谦虚谨慎，与催化裂化装置所有员工一起，将他提出的20多项合理化建议逐一落实到地。