废盐泥脱硫增效逾千万

　　近日，山东海化集团热电分公司脱硫系统脱硫剂改废盐泥系统改造项目，获中海石油炼化有限责任公司技术革新贡献奖。该项目每年降本增效1100余万元，有效降低了脱硫成本。

　　该公司新厂的6#~12#炉炉外脱硫系统原采用湿式石灰石/石膏法脱硫工艺，利用石灰石细粉颗粒作为脱硫剂，所需石灰石粉由自己加工，导致环保成本较高。经调查分析，海化纯碱厂产生的废盐泥含有氢氧化镁、碳酸钙，具有与石灰石粉相同的成分，且显碱性。如果用废盐泥代替石灰石粉进行脱硫，既能达到以废治废，又能降低脱硫成本。

　　纯碱厂产生的废盐泥量为300m3/h左右，能够满足热电公司锅炉烟气盐泥脱硫用量。该公司经过反复实验，攻克了pH值太高容易导致系统结垢、pH值太低容易造成设备腐蚀且脱硫效果较差的控制盐泥pH值关键技术。随后，他们实施了脱硫废盐泥管线改造项目，将原来直接送到排渣场的废盐泥管线改送热电公司炉外脱硫系统，并加装自调装置，以稳定去热电脱硫系统的废盐泥流量，脱硫后的石膏浆液再送纯碱厂废液槽，经废液泵送到排渣场。

　　采用湿式废盐泥/石膏法脱硫工艺取代湿式石灰石/石膏法脱硫工艺进行炉外脱硫成功，实现了以废治废的目标。据统计，该公司万吨蒸汽消耗石灰石粉量由改造前的268.34吨降至目前的62.21吨，每年可节约石灰石用量近15万吨、降本增效1100余万元，有效降低了脱硫成本。该工艺创新可在国内具备条件的循环流化床锅炉电厂推广应用，具有可观的经济效益和环保效益。