中原油田普光分公司：打造高含硫气田数智融合示范工程

自2017年起，中国石油化工股份有限公司中原油田普光分公司紧扣国家能源战略与数字化转型要求，聚焦智能技术集成创新与全链条协同应用，构建以“数据+平台+应用”为核心的智能工厂总体架构，围绕5大方向、8个环节、22个智能化应用场景，开展数据贯通、智能管控、平台协同的智能化改造升级，形成涵盖开发生产、集输净化、安全运营上下游一体化的智能工厂建设模式。

日前，该公司“安全绿色的高含硫天然气开采智慧气田”项目入选2025年度卓越级智能工厂项目名单。

生产作业智能化：人机协同重塑工作模式

在该公司天然气净化厂第二、五联合装置现场，两位特殊的“员工”——5G智能巡检机器人正沿着预定的巡检路线移动，他们代替人工完成大量周期性、危险性、高强度的巡检工作。

为解决生产作业中人工巡检存在的痛点，该公司在天然气净化厂部署5G智能巡检机器人，对联合装置地面层设施开展日常巡检，通过对图像、声音、温度等数据的采集，完成设备运行状态检测、仪表读数、现场环境安全感知等巡检任务。在机器人无法到达的区域，该公司基于5G网络环境，利用300台5G手持巡检终端和45顶5G智能安全头盔，实现巡检任务的自动下发，指导巡检人员按时巡检。与此同时，公司在集输管道配备14座无人机机场、17台无人机，开展210千米的集输管道自动巡检，仿地飞行采集相关图片、视频信息，对管道裸露、占压、周边地灾变化等隐患进行AI识别，并进行预警提醒。

这套“地面机器人+空中无人机+智能穿戴”的多维巡检体系，使联合装置巡检减少8人，集输管道巡检减少20人。通过5G防爆终端及5G智能安全帽的使用，减轻人工劳动强度30%，劳动生产率提升20%。巡检方式也由之前的“全人工”巡检变更为“人工+机器人（无人机）辅助”巡检，效率大幅提升。

生产管理精细化：数据驱动降本增效保安全

“公司建成中石化上游首个高含硫气田能源管控中心，依托‘工艺模拟+数字孪生’技术打造蒸汽管网智能诊断系统，如同给装置装上了‘透视眼’和‘预警器’。通过蒸汽管网智能诊断系统实施动态优化策略，推动运行效率提升4.3%，创下气田投产以来锅炉投用时间最短、耗气量最少纪录。”中原油田普光分公司HSE监督管理部节能专家时冲锋表示，打开气田能源智能管控中心，各生产系统的能耗量、重要耗能设备的能效水平、各基层单位的能耗定额对标创标情况等一目了然。

该公司集成全业务链实时生产数据，通过多源异构数据融合，打造数据和机理双驱动的智能体“工业智脑”，实现生产计划精准配产、生产进度动态跟踪、安全风险智能预警与应急联动、关键设备能耗优化评价、碳资产全生命周期管理，建成安全风险智能监测预警、应急指挥及能源智控一体化生产管理中心。

通过“工业智脑”，公司在生产计划方面削减低效投资15%，新增产能边际贡献提升8%，措施井方案生成贴合度达92%；在智能排产方面，预测集输系统积液/硫沉积准确率超90%，为气田高效开发提供了有力保障；在进度跟踪方面，智能识别11类工艺异常并自动派发处置方案；在安全环保方面，实现全要素数据实时监控和生产安全一体化管理，显著提升了气田安全环保智能化水平。

生产运营一体化：经营决策高效响应

 “刷脸进厂、自动称重、电子结算，现在拉液硫就像网购一样方便。”2月25日，一名来自四川省达州市山水物流公司的液硫罐车司机在智能终端前完成整套流程只用了3分钟。经过智能化改造的物流系统，实现从车辆预约到财务结算的全流程无人化，日均处理能力提升40%。

该公司以气田经营管理全价值链为主线，整合投资、生产、财务三大计划，构建计划优化、指标评价、效益测算、成本分析、“产供销运”风险分析优化等多维度模型实现全要素业财融合，形成数据流、业务流、价值流、监督流四流合一的新型运营模式。

通过一系列数智化技术，公司的生产活动、资源优化、销售服务实现全局管控和实时优化，形成跨部门高效协作。公司实现全要素全链路数据实时贯通与可视化呈现，为精益决策提供动态数据支撑和异常预警；通过精细化成本追溯、动态分析及预算智能调度，强化成本管控与效益提升；以绩效动态跟踪和数据复盘驱动持续改进，最终将“数据实时化、流程自动化、成本精细化、决策智能化”落地。